从物流看中国制造 离世界工厂有多远

从物流看中国制造 离世界工厂有多远
中国制造业近年来得到长足发展，百余种产品的数量已位居世界第一。在扶桑通产省发表白皮书称中国已成为“世界工厂”之后，“中国是世界工厂”的说法便开始兴起。
　　即便如此，中国制造业却缺乏一流的制造工厂，我们看到更多的是效率低下，浪费严重。从整体上说，中国离真正意义上的世界工厂还有相当大的距离，在以后很长一段时间内，中国只能是一个初级产品加工基地，难以达到世界工厂的标准。
　　中国制造业九大物流问题
　　为什么这么说？我们可以看看中国制造业的实际情况及其与世界工厂的差别。当然，世界工厂的标准包括方方面面，我们仅从物流的角度来看，中国制造业存在以下问题：
　　①物流管理没有形成系统性管理。人们理解的物流管理就是物流容器与工位器具，对于物流管理的合理化模式没有统一、正确的认识。企业各部门潜意识里都只考虑本部门的“小物流”利益，“小物流”意识强于工厂“大物流”需求，很少人关心物流的总体效益。
　　物流管理方面的培训也很少，很多人员都是凭经验来管理物流作业，甚至认为物流管理就是现场管理或者仓库管理。以计划为主线的采购、仓储、配送、检验、装配及供应商管理等各环节联动的一体化物流运作规划不够，缺乏统一的目标牵引。
　　②没有包装标准，物料包装多元化、很混乱。没有建立企业物流统一的包装和运作标准，所有的物料包装各具特色，物流容器和工位器具彼此不相容，无法做到单元化、标准化和通用化，限制了对物料的有效管理。
　　不同时期的包装标准不同，并且随着审美观念的发展而不断变化。不同物料的包装标准不一样，相同物料的不同供应商包装标准不一样，相同供应商不同时期所采用的包装标准也不一样。
　　③物料搬运模式为人工、半机械化，人员劳动强度大。物料搬运与盛装采用传统思路，模式相对初级化，手工搬运过多，效率低下，同时浪费空间，增加了物流管理的难度，影响换线效率，从而降低物料周转的效率。
　　搬运模式也不成体系，间断性比较多，使物料在流动过程中有90%以上时间处在停滞、等待、堆叠等静态状态，无法参与增值流动。
　　④过程物流效率不高。物料存储没有单元化或单元过大化，浪费有限存储空间，增加了物料交接时的清点工作与出错概率。物料交接模式的数量管理重复、浪费。仓库人员点完之后，领料人员还需要清点一遍，重复工作，并且容易出错。
　　⑤过多的不增值动作，限制了工人装配时的效率提升。每次取用物料操作人员都需要往返、来回、重复搬运，还需要搬箱子、开纸箱、整理纸箱、搬运物料等多项非增值的工作，影响了生产线的均衡和工位平衡。
　　物料在线存储都是见缝插针式摆放，通常容易出现A工位旁边的暂存区域放的是B工位使用的物料，使得操作人员需要行走很远的距离拿取物料，或者跟着装配线“配走很长一段路程”，物料对应于工位和操作岗位的不均衡，加大了工人的疲劳强度和人工成本。
　　⑥现场管理不如人意。现场定置没有先做系统物流分析再进行布局，线旁成为物料的暂存仓库，物料的摆放占用了很大空间。由于没有从专业物流的角度来统一规划和设计，导致各种特色的物流容器和工位器具混杂，各种特色的存储方式并存，从而导致现场混乱。
　　供应商人员在现场拆包问题多，拆包速度跟不上领料频率；不遵守管理规定作风懒散，制约了现场的有效管理。上线物料在数量上没有合理限制，散件、小件存放几千甚至可满足三天生产需求的数量，生产线员工相当于是在一个小型仓库中选料生产，效率极低。
　　⑦物流设备模数不统一，可移动性差。周转器具规格多，非标多、通用性差，不易移动，对物料保护不够，这些因素增大了仓储管理和领料的难度，降低了生产效率，增大了成本，仓库利用率低。物流车辆灵活性不足，以柴油为燃料的物流车辆因尾气污染和轮胎轧痕对环境的破坏十分突出。
　　⑧信息交流时效性差。生产线的领料人员包办完成大多数物料流动工作，没有单号和数据依据，物料大量堆积无单可查，退料没有专人专项，直接拉长作业生产周期。现场有序性差，经常导致容器丢失与错用。单元过大化，无法做到过目知数，增加物料交接和盘点出错的可能性和清点的工作量，物料交接重复、浪费。仓库人员点完之后，领料人员还需要清点一遍。
　　⑨供应商送货物流缺乏统一规划与实施。供应商到货的包装容器以纸箱和铁箱为主，规格多，非标多，单元过大且不通用，带来卸货难、点数难、检验难、发料难问题，这些缺陷降低了物料进仓配套的速度，交货时间过长。
　　为不影响生产，只能靠人海战术，效率极低，尤其是很多工位需要现场拆纸箱，这对现场的作业和整洁造成很大影响。供应商物流的差异化和落差，带给仓库管理、生产管理和现场管理无穷尽的浪费。对供应商送货管理的不配套性，导致过多物料库存和缺货或欠产，增加物流的负担和复杂性。
　　物流供应链恶性循环
　　以上问题的存在，导致供应商－包装－搬运－存储－清点－配送－现场管理－生产装配－余料周转整条供应链恶性循环，现场管理和生产效率指标不理想；总装线生产效率低下，与行业标杆企业对比浪费惊人；导致现场管理光靠“6S”，效果不明显，每天多次整理整顿，反而牵制了过多的人力物力，从另一个侧面影响了生产效率；物料搬运效率和周转效率太低，投入的搬运设备不断增长，物料的流动性没有变化，浪费宝贵的生产空间。如表所示：　　
　　由此我们可以看到，中国制造业在物流领域存在着大量普遍性问题，如生产力问题、效率问题、质量问题、安全问题等等，但我们不能怨天尤人，中国的现代制造业毕竟走出国门看世界才短短几十年。可喜的是，中国已经有大批制造工厂认识到这些问题，正在努力改善现状。
　　如何改善物流现状？
　　那么，如何改善制造工厂的物流现状？我们认为，应该从满足制造工场“提高产品工艺水平、提升装调能力”的目标入手，通过建立现代化的工艺、生产、物流体系，实现能力及管理的全面提升。具体的思路包括：
　　①注重应用先进物流管理理念与方法，着力实现系统的低成本和高效率。
　　②为实现系统目标，在规划物流系统的同时应高度重视：改善装配工艺（重组工序、分装转移），改善仓库管理模式（强化配送功能），业务流程再造（消除、简化、整合相关业务），建立物流原单位。
　　③注重建立既能反映物流系统设计水平，又能评价物流系统日常管理绩效的指标体系，系统投入运行时其目标值要达到或接近世界先进水平。
　　④注重优化SCM部外制件仓库功能，满足工厂物流系统需求。
　　⑤在充分利用现有器具与装备的同时，要对今后物流设施设备的更新进行周密规划。
　　⑥注重制定物流技术标准。
　　在制造工厂具体的物流改造过程中，要将物流管理理论、生产管理理论、信息系统理论以及相关理论导入装配线物流组织方式设计，并与实践有机结合，以实现整体水平的全面提升。
　　中国有世界上任何地方无可比拟的最能吃苦耐劳的产业工人，有世界上最多的工厂，但没有一家世界级规模的企业，其中很关键的一点就是中国制造业的物流能力低下。中国制造业要想达到世界一流，必须从物流的改造入手，提升自身的物流能力，从而提升生产效率、提高生产品质、保障安全生产。