过程审核检查表

我这里有一份过程审核检查表，是ＶＤＡ的，供大家参考
过 程 审 核 检 查 表
一、 批产前
1产品开发（设计）
1. 1策划
1.1. 1是否已具有顾客对产品的要求？
（图纸、标准、检验规范、技术供货条件、重要产品特性值、质量协议、法规等）
1.1. 2是否具有产品开发计划，并坚持目标值？
（进度表、目标值确定与监控、同步工程小组等）
1.1. 3是否策划了落实产品开发的资源？
（顾客要求、具有素质的人员、工程规划、模具/工装、试验/检验/实验室装置、CAD/CAM等）
1.1. 4是否了解/考虑到了对产品的要求？
（顾客要求、企业目标、设计开发过程、重要特性值、功能指标、材料等）
1.1. 5是否调查了以现有要求为依据的开发可行性？
（设计、质量、过程装备能力、标准、企业目标、进度表等）
1.1. 6对于项目的进行是否已策划/已具有必要的人员与技术前提？
（项目领导、项目策划小组/职责、模具/设备、试验/检验装置、CAD/CAM等）
1． 2落实
1.2. 1是否已做了设计FMEA，并确定了改进措施？
（顾客要求/产品建议书、功能/安全/重要特性值、环保、试验结果）
1.2. 2设计FMEA是否在项目过程中补充更新，符合现状？并且已确定的措施是否已落实
（顾客要求、重要参数/特性值、功能/装车尺寸、材料、环保、运输等）
1.2.3是否制订了质量管理计划？
（从样车——小批量试装）
1.2.4是否具有各阶段所要求的认可证明？
（产品试验：装车、功能、寿命、环境模拟）
1.3. 5是否已具有必要的能力？

2过程开发
2. 1策划
2.1. 1是否具有对产品的要求？
（产品的所有要求在策划工作中加以考虑）
2.1.2是否已具有过程开发计划，并坚持了目标值？
（顾客要求/成本/进度表：策划认可/采购认可、样件（样车）/试生产、批量生产起始）
2.1.3是否已策划了实施批量生产的能力？
（顾客要求，原材料的可提供性，具有素质的人员，缺勤时间/停机时间，设备，模具，检验设备，实验室设备）
2.1.4 是否了解并考虑了对生产过程的要求？
（设备/模具/工装/检验器具的适合性，工作/检验岗位的布置、标识）

2.1.5是否已计划/已具备项目开展所需的人员与技术的必要条件？
（项目领导/策划小组职责，具有素质的人员，过程中的交流信息）
2.1.6是否已做了过程P-FMEA，并确定了改进措施？
（所有生产工序，包括配套厂）
2.2落实
2.2. 1过程P-FMEA是否在项目过程中补充更新？已确定的措施是否已落实？
2.2.2是否制订了质量计划？
（确定标识出特征值，制订检验流程计划，配置设备和装置，配备测量技术，在产品落实阶段中进行检验）
2.2.3是否已具有各阶段所要求的认可/合格证明？
（产品试验，批产前样件，首批样件，特性值，物流运输方案，模具等）
2.2.4是否为了获得批量生产前认可而进行在批量生产条件下的试生产？
2.2.5生产文件和检验文件是否具备且齐全？
（过程参数，机器/模具/辅助器具，检验指导书，作业指导书，控制图）
2.2.6是否已具备所要求的批量生产能力？
（顾客要求，原材料可提供性，具有素质的人员，单台设备产量，房屋，场地，设备，仓库）

二 批量生产
1 供方/原材料
1. 1是否仅允许已认可的且具有质量能力的供方供货？
（供方会谈，质量能力审核，实物质量评定，质量业绩评定）
1. 2是否确保供方所供产品质量达到供货协议要求
（足够的检验可能性，内部/外部检验，质量保证协议，缺陷分析评定，能力证明）
1. 3是否评价供货实物质量？与要求有偏差时是否采取措施？
（质量会谈纪要，改进计划的商定与跟踪，改进后零件的检验记录和测量记录，缺陷统计分析评定）
1. 4是否与供方就产品与过程的持续改进商定质量目标，并付诸落实？
（工作小组，确定质量、价格及服务的定量目标）
1. 5对已批量的产品是否具有所要求的批量生产认可，并落实了所要求的改进措施？
（首批样件报告，重要特性值的能力验证，可靠性分析评定，型式试验）
1. 6是否对顾客提供的产品执行了与顾客商定的方法？
（服务，模具/工装/检具，包装，产品）
1. 7原材料库存（量）状况是否适合于生产要求？
（顾客要求，看板/准时化生产，贮存成本，原材料出现瓶颈时的应急计划，先进先出）
1. 8原材料/内部剩余料是否有合适的进料和贮存方法？
（包装，仓库管理系统，先进先出，环境要求，标识，隔离）
1. 9员工是否具有相应的岗位培训？
（供方的选择、评价、鉴定，产品检验、测量和试验，贮存/运输，物流）




2 生产（每一道加工工序）
2． 1人员/素质
1.1. 1是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？
（参与改进项目，设备点检，首件检验，末件检验，理解控制图，终止生产的权利）
2.1. 2是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？
（整齐和清洁，维修保养，零件准备/贮存，检具的校准标定）
2.1.3员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？
（对过程进行指导/培训/资格的证明、能力证明，产品以及发生的缺陷的知识）
2.1.4是否有包括顶岗规定的人员配置计划？
（生产班次计划，素质证明，工作分析/时间核算）
2.1.5是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法？
（质量信息，改进建议，自我评定等）
2.2生产设备/工装
2.2.1生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求？
（机器能力调查/过程能力调查、重要参数强迫控制/调整、维修情况）
2.2.2在批量生产中使用的检测，试验设备是否能有效地监控质量要求？
（可靠性试验，功能试验，测量精度，检具能力调查，数据采集和分析，检具标定证明）
2.2.3生产工位，检验工位是否符合要求？
（照明，整齐和清洁，环境保护，环境和零件搬运，安全生产）
2.2.4生产文件和检验文件中是否标出所有的重要技术要求，并坚持执行？
（过程参数，机器/模具/辅助装置,检验规范（重要特性，检验，测量和试验设备，方法，频次）作业指导书/检验指导书，发生缺陷的信息）
2.2. 5对产品调整/更换是否有必备的辅助器具？
（调整计划，调整辅助装置/比较辅助方法，灵活的模具更换装置，极限标样）
2.2.6是否进行批量生产起始的认可，并记录调整参数或偏差情况？
（新产品，更改过的产品，停机/过程中断，修理更换设备，材料更换，工艺参数更改，首件检验记录，模具检具认可，包装）
2.2.7是否按落实的要求的纠正措施并检查其有效性？
（风险分析/缺陷分析 ，审核后提出的改进计划，内部抱怨，顾客抱怨）
2.3运输/搬运/贮存/包装
2.3. 1产品数量/生产批次的大小是否按需求而定？是否有目的地运往下道工序？
（足够、合适的运输器具，定置库位，最小库存/无中间库存，准时化生产，先进先出，即时供货，更改状态，信息流）
2.3.2产品/零件是否按要求贮存？运输方式/包装方法是否按产品/零件的特性而定？
（贮存量，防损伤，零件定置，整齐，清洁，不超装，控制贮存时间，环境影响）
2.3.3废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料是否坚持分别贮存并标识？
（隔离库，标识，生产中返工的工位）
2.3.4整个物流是否能确保不混批，不混料并保证可追溯性？
（零件标识，状态标识，炉/批号标识，有效期，工作卡）

2.3.5模具/工具，工装，检验，测量和试验设备是否按要求存放？
（防损存放，整齐和清洁，定置存放，有管理的发放，环境影响，标识，明确的认可状态与更改状态）
2.4缺陷分析/纠正措施/持续改进
2.4. 1是否完整地记录质量数据/过程数据，并具有可评定性？
（原始数据卡，缺陷收集卡，控制图，数据收集，过程参数的记录装置/设备停机/参数更改）
2.4.2是否用统计技术分析质量数据/过程数据，并由此制订改进措施？
（过程能力，缺陷种类/频次，缺陷成本，过程参数）
2.4.3在与产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因并检查纠正措施的有效性？
（补充的尺寸/材料/功能/耐久检验，因果图，FMEA/缺陷分析，过程能力分析）
2.4.4对产品和过程是否定期进行审核？
（审核计划，报告，改进措施和跟踪）
2.4.5对产品和过程是否进行持续改进？
（成本优化，减少浪费，改进过程可靠性，提高设备利用率，降低库存量）
2.4.6对产品和过程是否有确定的目标值，并监控是否达到目标值？
（已生产量，质量数据，流转时间，缺陷成本，过程数据）

3 服务/顾客满意程度
2. 1交货时产品是否满足了顾客的要求？
（质量协议，发货审核，耐久试验，功能试验，检具能力，商定的检验，测试方法）
3．2是否保证了对顾客的服务？
（顾客访问的纪要，产品使用的知识，有关更改的通知，首批样品送检，关于偏离要求的信息）
3．3对顾客的抱怨是否能快速反应并确保产品供应？
（应急计划，分选的能力和反应时间，设备/工装/模具的更改可能性，调动外部力量）
3．4与质量要求有偏差时是否进行缺陷分析并实施改进措施？
（缺陷特性的排列图分析，应用排除问题的方法，修订产品规范，检查有效性）
3．5执行各种任务的员工是否具备所需的素质？
（产品/产品规范/顾客的特定要求，标准，加工/使用，质量技术，评价方法）