本内容由小编综合网友回帖整理，仅供参考。

一、小编解答

返工与返修的核心区别在于：返工是为了让不合格品“符合规定要求”，返修则是为了让不合格品“满足预期用途”。返工后的产品有可能成为合格品（也可能仍不合格），而返修后的产品即使能用，也依然是不合格品，因为它没有满足原定的规格或标准。此外，返修还包括对原本合格但使用后失效的产品进行修复，以便重新使用。简言之，返工追求“达标”，返修追求“能用”。

二、问题要点

用户通过“做凳子”的比喻，生动解释了返工与返修在定义和结果上的差异，并提出了自己的理解：返工可能使产品合格，返修只能满足使用但产品仍不合格。核心在于区分“符合要求”与“满足预期用途”这两个不同层次的标准。

三、网友观点汇总

综合网友们的回答，主要观点可归纳为以下几点：

1. 普遍认可比喻的生动性：多数网友认为“做凳子”的例子形象贴切，帮助理解了返工与返修的区别，尤其对新手很有启发。

2. 标准定义被多次引用：有网友直接引用了ISO标准中的定义——“返工：为使不合格产品符合要求而对其采取的措施；返修：为使不合格产品满足预期用途而对其采取的措施”，并强调返修还包括对以前合格产品为重新使用所采取的修复措施。这成为讨论的重要依据。

3. 对“返工后可能合格”存在分歧：部分网友指出，返工后的产品应满足规定要求，因此是合格品；但另一部分网友认为，返工后仍可能不满足要求，所以“可能是合格品”的说法更严谨。这反映了对“返工”结果概率的不同理解。

4. 补充了成本视角：有网友提到，除了定义上的区别，返工与返修还涉及成本问题，这也是实际管理中需要关注的关键点。

5. 个别负面反馈：有一条“减你一分”的评论，可能是对楼主表述的某处不认同，但未给出具体理由，属于少数意见。

总体来看，网友们在核心定义上基本达成共识，即返工针对“符合要求”，返修针对“满足使用”；但在返工结果是否必然合格、以及是否应强调成本因素上，存在一定讨论空间。

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一、小编解答

根据您描述的情境，该铸造企业对铸件进行补焊及磨修，应判定为返修，而非返工。

依据ISO9000标准定义：返工是“为使不合格产品符合要求而对其采取的措施”，即处理后产品应完全达到原定规格要求；返修是“为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施”，且返修可影响或改变不合格产品的某些部分。补焊过程中使用的焊接材料与铸件本体材质只能相近、不可能完全一致，焊接过程本身也会对铸件产生一定影响，因此补焊后的铸件与无缺陷铸件存在本质区别，不能视为完全“符合要求”，只能视为“满足预期用途”。所以，技术员认为是返修的观点更符合标准定义。

二、问题要点

该问题的核心在于区分“返工”与“返修”的判定标准：返工要求处理后产品完全符合原要求，返修则只要求满足预期用途，且允许改变产品某些部分。补焊及磨修改变了铸件的原有特性，因此应归为返修。

三、网友观点汇总

围绕该问题，网友观点主要分为两派，另有少量中立意见。
· 多数观点：属于返修
支持者认为，补焊所用材料与铸件本体材质不可能完全一致，焊接过程属于特殊过程，会对铸件产生不可忽视的影响；且补焊后难以完全采用RT或UT检验，只能通过PT或MT发现表面缺陷，因此补焊后的铸件虽然消除了砂眼，但与无缺陷铸件有本质区别，只能算作满足预期用途，符合返修定义。
· 少数观点：属于返工
持此观点者认为，补焊及磨修使产品达到了合格状态，符合“返工”的定义；或认为返工是“使不合格产品符合要求”，而返修是“使不合格产品满足预期用途”，既然补焊后产品合格，就应视为返工。
· 中立/反思观点
有网友指出，返工与返修的讨论不宜过于教条，应结合具体产品特性和处理后的实际状态来判断；也有网友认为两者比例目前相当，说明争议确实存在。

总体来看，多数网友倾向于“返修”，主要依据是补焊改变了铸件的材质与结构特性，使其无法完全等同于原合格品；少数人则从“处理后合格”的角度主张“返工”。结合标准定义与工艺特点，返修的判定更为合理。

这种问题没有什么标准答案，我看不少人说必须写入，也有的说不必写入，其实你反过来问一问你自己，开发PFMEA的目的是什么啊？如果不写入就可以达成你的目的，为什么要多此一举呢？如果写入能达成你的目的，那为什么不把它写入呢？实际来说要分情况，进行风险评估，评估后觉得有必要写入那就写入，必要性不大或者说风险很小，那不写入也未尝不可，很多东西千万不要搞绝对化，教条化，做事情要灵活高效，具体写的例子和不写的例子都有，不写的例子就不说了，写的例子给你举一个：比如某工序通常情况下容易返工或返修，一次合格率仅为30%（由落后的工艺水平决定，目前尚无可替代的方法），返修和返工是常有的事，而且几乎是一道必需的后续工序，同时返工或返修时，又牵扯与原来工序有较大差异的处理作业方法，这时我觉得很有必要将这个返工或返修列入PFMEA（当然还要考虑风险大小等因素）进行控制，以确保返工或返修后的合格输出，更具体的例子比如说有一落后的焊接工序，焊接一次合格率仅为30%左右，不合格品需要进行返工，而且企业实际也是安排有专人返工，此时返工与原来焊接工序可能是有差别的，因为返工焊接还包含了如何清理原焊接工序的留下的很多不良瘢痕，假如不规范如何清理会导致返工报废的话，就很有必要规定如何返工了，这时控制计划应该将返工工序纳入其中，同时企业还应编制返工专用作业文件进行指导如何返工，反过来讲，如果返工工序和原工序是一样的作业方法，比如车削工序，车轴时给车的尺寸偏大了，返工仅需回炉到车工工序上再车一刀即可合格，此时根本无需写入控制计划，也无需编制作业指导书，直接按原车削工序返工即可。这是我的观点，一句话，凡事不能教条，要灵活机动，不要忘记我们的目的。:lol:

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一、小编解答

从你描述的情况看，质检部在FQC抽检中发现批量问题后，生产部拒绝配合返工，最终由质检部自行拆箱重查。这种做法虽然暂时解决了眼前的质量风险，但本质上是一种“责任倒挂”——本该对产品制造质量负主责的生产部门，反而将返工责任推给了监督部门。这不仅无法根治问题，还会进一步恶化部门协作关系，长期来看对质量体系是很大的伤害。

正确的做法应当是：明确“产品是制造出来的，不是检验出来的”这一基本原则。生产部对制造过程产生的不良品负有首要责任，返工理应由生产部主导执行；品质部负责监督、验证返工效果，并承担因漏检带来的管理责任。同时，公司层面应建立《质量事故管理办法》，明确责任划分、返工流程和处罚规定，避免类似情况再次发生。

二、问题要点

核心问题在于：当品质部漏检导致批量不良品流出时，生产部拒绝返工，最终由品质部独自承担返工工作。这反映出公司缺乏明确的质量责任划分和返工管理制度，导致部门间互相推诿，质量保证流程被扭曲。

三、网友观点汇总

综合网友回答，主要观点可归纳为以下几点：

1. 生产部应承担主要返工责任：绝大多数网友认为，产品是生产出来的，不良品也是生产部制造的，因此返工理应由生产部主导，品质部负责协助和监督。有网友指出“制造&流出不良品就是大罪”，生产部不能因为品质部漏检就完全推卸责任。

2. 品质部有漏检责任，但不该独自返工：部分网友承认IPQC查货疏忽确实有责任，但抽样检验本身存在风险，不能因为漏检就让品质人员承担全部返工工作。有网友强调，应按抽样方案执行，用数据说话，不能以“疏忽”为由要求质量人员返工。

3. 公司缺乏制度是根本原因：多位网友指出，出现这种情况说明公司没有明确的管理制度和责任划分。建议建立《质量事故管理办法》，明确生产与品管各自的责任比例、返工责任归属以及处罚规定，做到“有法可依”。

4. 计件制加剧了返工矛盾：有网友分析，生产部门实行计件制时，返工等于白干，所以生产部不愿配合。但正因如此，更应让计件员工知道，生产出不合格品等于当天白干，需要免费返工，以此倒逼生产质量提升。

5. 部门关系与沟通问题突出：有网友认为，生产部与品质部关系“出奇的差”，品质部自身也应反思平时的沟通协调方式。也有网友提到，在台资企业等管理较规范的环境中，品管发现问题后生产单位会主动返工，否则无法入库、影响排配，因此制度约束比部门自觉更可靠。

6. 少数观点认为“难讲”：个别网友表示这取决于品质部平时的威信，但即便如此，生产部也有错，应当一起返工。

总体来看，网友们的共识是：返工责任不能由品质部独自承担，生产部必须参与；根本解决之道在于建立明确的质量管理制度和事故处理办法，而不是靠部门之间临时博弈。

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一、小编解答

从质量管理职责划分来看，QC代替生产部门返工确实不妥。返工是生产部门对自身不良品的纠正责任，QC的职责是检验、判定与监督，而非替生产部门“擦屁股”。即使交货紧急，也不能以此为由让QC越俎代庖，否则只会掩盖生产部门能力不足或标准不清的根源问题，并助长生产部门的依赖心理。正确的做法应是：由生产部门负责全检返工，QC提供标准指导与现场监督；若生产部门反复返工仍NG，则应深入分析根本原因（如工艺、标准、培训等），而不是简单让QC顶上。

二、问题要点

该问题的核心是：当生产部门多次返工仍无法满足质量要求、且交货紧急时，品质部主管让QC代替生产部门全检出货，这种做法是否合理？本质涉及质量责任划分、异常处理流程以及“救急”与“治本”之间的平衡。

三、网友观点汇总

综合15条网友回答，主要观点可归纳为以下几类：

1. 明确反对QC代替生产返工：多数网友认为此举不合理，会“惯坏”生产部门，增加其依赖性。有网友用“劳改犯不好好改造，狱警去替着改造”的比喻，形象表达了对这种角色错位的批评；也有人类比“家长替孩子做作业”，认为不能代替，只能教导。

2. 主张由生产部门返工，QC负责指导与监督：有网友提出“拣选这个动作还是生产部来做，QA现场指导和监督”，并建议QC对生产人员进行培训、提供明确的OK/NG样品，让作业员真正认识不良。这既划清了责任，也帮助生产部门提升能力。

3. 指出问题根源可能在标准或工艺：部分网友认为生产部门反复返工仍NG，未必是能力差，可能是外观标准不清晰、未量化，或注塑工艺本身有问题。因此应先明确标准、培训人员，再谈返工责任。

4. 认为紧急情况下QC全检可作为临时措施，但需事后根治：少数网友持务实态度，认为在交货紧急时，QC将抽检改为全检并非“返工”，只是检验方式的调整，可以接受；但之后必须分析不良原因并采取纠正措施，不能形成常态。

5. 强调“三不”原则：有网友提出应做到“不接收、不制造、不流出”，即从源头控制不良，而不是在末端靠QC补救。

共识与分歧：共识是“不能简单让QC长期代替生产返工”，分歧在于紧急情况下是否可临时由QC全检救急。多数人认为即使救急也应限定为临时措施，且必须同步解决标准、工艺和培训等根本问题，否则就是本末倒置。