现刚到一家私企就职，这家私企的背景简单与大家说明一下：
是一家机加工企业，之前一直从事粗加工生产，企业从上到下根本就没有质量意识，以差不多就行的理念做了十来年（庆幸，十来年也撑过去了，挣了些钱），从去年开始，转行精加工生产，但无论从生产设备，还是检查设备，人员配置等等方面，根本不具有这样的能力，企业以生产不良后各种后续围堵，检查为代价，开始了向客户提交产品。
所有的人员怨声载道，每次提交样件时，好多员工都是彻夜奋战，连滚带爬的忙活几十件的样件，连首检检测都是依赖外面的朋友公司检查。。。
现场更无管理可言，天天的在救火，各种质量问题堆积如山，谁也不想改变，就是稀里糊涂的往前推着走。过了16949体系，但也仅仅是质量一个工程师的体系。
我来之前，已经被告知企业很乱，需要我这边进行一些系统的改变，但来了之后，确实惊到了我，一个做了十几年的企业，竟然看不到一份质量记录，什么质量数据统计，分析更是什么都没有，甚至现场的加工不良率都很难知道，公司的几个管理层人员，天天就在评审各种不良（想尽办法放行或者返修不良），没有人去想质量改进的事儿，所有人都停留在哪儿坏了修哪儿，实在不行了再说的这种解决问题的层面。
我看到这样的局面，真的不知道该如何下手了，做了一些方案，试着去推进，尽管有高层支持，但大家都是天天在救火，根本没时间去落实这些方案，客户的投诉有时一天能接到2个。。。
茫然了，希望高手们给予指点，如何去改变这样的一种局势？
 
谢谢大家！

朋友，你应该反思下自己啦。
你看哈，这公司老板在经营上还是有优点的，生存十几年了，转型了还有订单，工资也没少你们的吧，单凭这点就强过很多私企老板了。
不就是现在存在些产品质量问题，客户投诉嘛，还没到客户解约的地步，说明问题还不严重，小意思啦。
 
就你描述的这些问题，你就茫然啦？那咋搞？
 
建议你首先所有成品全检才出货，确保问题不到客户那里，你才能腾出时间做改善。
系统性的解决问题当然好，但是需要长时间持续完善，见效慢，等不起啊。
那就具体问题具体解决，抓住一个问题就解决一个问题，制定一个改善措施就坚决执行一个，由点及面逐步推进整改，最终建立一套完整的行之有效的质量管理系统。
 
等到那么一天，历时半年的质量数据，能支撑你能取消全检，你就功成了。
 
功成了还没完。。。
然后你又会面临老板对质量部门降薪、裁人，因为无外患嘛，老板觉得质量部没有啥作用啦。