最近在做一个拉动的项目，遇到一个问题，在这里请教高手。

看板料来自机加工车间，经过清洗，补充给组装线。在设定超市大小时，遇到一个问题。

机加工的停机率不是很高，但每次停机的维修时间有可能要一个班8小时，甚至会是两个班时间，清洗机有同样的问题。在这样的情况下，超市的量如果设置小了，组装线就会有缺料停线的风险，如果设置两个班的库存量，超市又会太大。

怎么解决这个问题呢？


延伸的问题：看板设定时，安全系数是考虑哪些因素得来的？

我先说一点吧。具体的理论现在讲不上来，说的是自己的理解。
第一个问题：安全系数的因素。我觉得，安全系数反映的是一个生产系统对于停产的承受能力。安全系数的一个方案的评估结果。若在方案之前，设定了一个安全系数目标，个人认为，主要考虑的因素是生产系统的停机成本和超市WIP的存储成本。这两个应该是此消彼长的关系。可以参考EQC（经济订货批量)的优化计算过程。
第二个问题。个人认为比较纠结。我理解的优化过程应该是定出组装停线的目标概率（即可接受的停线概率），然后根据此概率来分配超市的安全库存量。如此，超市的安全库存的计算方式为：SS=l.t*组装生产节拍+ss‘。LT是指备货的提前期，即从机加工到准备组装的一个送货批量时间。ss’就是应对机加工、清洗设备停机时，组装线按照目标概率运作的库存量。也就是说，如果机加工、清洗设备完好，则ss‘可以清走。关于ss’的另外一部分的说明是，假设机加工和清洗同时停机一个班，ss‘是半个班的量，则停机概率为50%。如此应该好理解些了。
就这些吧，仅从字面理解的问题，没有现场的数据以及限制条件，很可能有误差。请辩证理解。