求助：这个类型制造企业使用这样的质量控制是否合理？

公司的基本情况是
1，公司生产产品型号比较多，按单生产，一个型号的定单生产周期最短2小时，最长36小时。
2，4条成品组装线，自动流水线，每线8小时班产15万套产品，但生产设备老化严重，运行不稳定，生产过程突发异常情况较多。
3，另有5条配件组装线，设备妥善率同成品组装线，每线8小时班产30万套产品。
4，除组装过程中的不稳定外，另流入生产线的原材料不良率也很高。
4，人员配置，成品组装线每线每班生产工人2人，操作打包各一，配件线每线每班1人，生产员工共20人。
5，质检人员9人，每班生产线设置2人，一般2条成品组装+2配件配置质检1人，IQC4人。

公司规定生产员工必须做到自检，按10分钟频次测量所有参数，同时质检员工20分种频次测量所有参数，测试所有参数以及记录时间约为6分钟，生产员工还需负责生产线操作调试，投料等，导致填报数据作假很普遍，质检人员同样。

生产线出现异常后，生产线质检员无法判定，有标准，但问题实在太多，停线等质检通知，常一停就几小时。品管部的负责人不愿承担责任，结果任何问题都需写邮件上报技术签字，周末需停线至工作日后判断是否继续生产。

生产员工均为3年以上员工，而质检员均为1年员工，质检员不了解生产整个过程，平时发现问题的均为生产员工，质检人员在线上无法形成有效的话语权。

公司技术部门比较强势，原材料的是否合格，或者让步接收，有标准，但标准基本无用。

生产部门主管在公司担任主管已经有8年时间，对于产线质量问题判断均不发表任何意见，只要求按检验员意见停线或开线，其只负责此类上报异常。


出现的质量问题如下：
1，领发配件错误，生产组装后导致整批产品报废
2，设备主要参数调整出错，导致批量产品报废
3，生产过程中设备异常未及时发现，造成小批量产品报废
4，原材料不良流入生产线并被制造出成品，导致产品报废
其中2、3、4问题发生比较多

先就这些，后面再慢慢补充。

大家先看看这个公司的生产质量管理有哪些需要改进的地方