最近跑了几个地方，吃饭聊了聊，发现几个欧美企业都在推精益(包括GE)。

目前六西格玛和精益，本人都只是浅浅接触了一些理论知识，仅套用在制造过程中分析，所以理解上可能不一定彻底。

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我认为六西格玛更偏重于实施程序与统计方法，尤其是制造过程中的不良与分析中，有很好的效果。

但是前期准备的流程，包括问题分析、数据收集与整理等，花费的周期比较长，对实施和参与人员的起点也有一定的要求。

在中国目前，要求短、平、快的躁动氛围里，比较容易被归为“没什么效果”的东西。

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而精益生产则是从人的意识和行动上进行“赤裸裸”的改进，相对于六西格玛，它具有更多的直观性和短期效果。

而且这个东西通俗来说，就是对现场的规范管理。

在中国，其实很大一部分生产力，都被制造过程中的不规范所消耗，包括人员的操作、制造区域的设计等。而精益恰恰可以用很直观的结果，短期内体现它的作用。

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所以我觉得，对于年轻的企业(落地15岁以内，呵呵)，如果没有保持一大批很稳定的人员，还是应该首先推行精益生产，取得周围同事的认可与了解，同时也能够积累更多的现场信息。

在制造过程稳定规范以后，再培训出一些六西格玛的同道，发挥集体的力量进行改善。

否则如同我GE的朋友所说那样：招了个黑带，整天瞎忙，也不知道他在折腾什么。

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一点小小的感觉，本来我觉得欧美公司应该更偏向六西格玛才对。

不过和我接触这些公司，开始组建的时间比较短有关系(都在6年以内)。

不知到周围的朋友都是怎么样的状态，大家发表下看法。

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两种方法各有自己的优缺点 精益有一个优势是开展的入门比较低 不需要太多的培训 参与的人不较的广 见效比较快 投入的成本比较低