工艺质量检查制度目的：严肃执行工艺纪律，规范工艺操作，使得现场的实际操作始终和作业标准相吻合，预防质量事故的发生，杜绝质量隐患，促使生产现场质量管理持续改进，提高合格率，降低生产成本，为客户提供质量稳定的产品，实现车间盈利最大化。
一、 检查的重点内容
1、 作业指导书、检验规程等技术文件的规定是否和现场实际操作相一致。
2、 现场执行的工艺技术规定、图纸、配方等是否唯一有效。
3、 现场工艺参数、质量数据等质量记录、质量表格的填写是否和实际操作一致。
4、 现场一切质量检测设备、量具是否准确有效。
5、 现场一切质量标识是否清晰准确。
6、 随机抽查现场工人对执行工艺规定或质量控制要点的掌握情况。
说明：各车间的关键工序和关键工艺为工艺质量检查的重点，如热处理工艺、混料工艺、烘干烧成制度等。
二、 检查方法及结果通报
1、 技术质量科每月全面检查至少两次；平时随机抽查。
2、 全面检查时必须要有车间技术主管、各检查工序的班组长或负责人参与，并且自始至终，中途不得无故离开，除非特殊情况。
3、 检查结果及时通报给各责任车间和公司领导。
4、 发现的不合格项要求在检查完2天内写出原因分析、整改措施及预约复检时间，要求一周以内预约复检时间。具体由责任班组长写，技术副主任审核。
三、 质量检查奖惩办法
1、 凡是出现不合格的工序，该工序的班组长为全部责任人，若整改措施经复检有效，不考核；否则每次考核班组长30元，且影响本人绩效考核。
2、 检查中工艺执行比较好的，奖励“质量第一”流动小红旗，并且对工序或班组集体进行公布表扬；若连续2次工艺执行优秀，奖励该班组长50元，直接影响本人的绩效考核。
备注：凡是出现不合格项，技术副主任都要承担连带责任。
技术质量科
2008年7月8日
该制度开始执行日期：2008.8.1

工装夹具的管理和使用应该加进去,物料的区分和标示,可以详细的就具体些.