TA的首页"三检"制度
1 目的
1.1 使检验员形成良好的工作方式
1.2 使全员对“三检”的作用增加认识
1.3 加强操作者和检验员的工作互动，降低检验风险
1.4 预防和减少不合格品的发生，降低生产成本和质量成本
1.5 为下一步统计过程质量控制的实现奠定基础
2 适用范围
适用于公司内部的所有生产过程的检验动作。在对供应商进行管理和控制时,也适用本制度
3 名词释义
3.1 “三检”：指产品实现过程中涉及的首检、巡检和自检
3.2 首检:指在影响质量的六要素(5M1E)任一条件发生改变时的基本动作
3.3 首件:一般指5M1E发生改变时,刚生产的前3件；线切割和化学处理过程指刚开工生产的第一小批，在小批数量超过3件时，按随机原则抽取3件检验；关键尺寸一律是5件
3.4 巡检：指在规定检验频率下对过程执行的检验
3.5 自检：指操作者在生产过程中按频率对产品进行的自我检查,但外观的自检指全数检查
4 首检制度
4.1 产品实现中的首检，分为工人首检和检验员首检两种方式。所在区域的首检必须在1小时内完成。
4.2 工人首检合格后，方可交检验员首检。如果工人首检合格，可以直接进入正常生产阶段，但是检验员必须及时对首件进行检验。
4.3 工人首检的项目仅指在生产现场可以直接检验的项目，不包含需要到检测室和工人没有量检具检验的项目；需要到检测室测量时，工人应主动送检测室检验员检验，检测室检验员应将所测数据记录在首检记录相应检验员填写项目内。检验员必须对所有要求项目进行首检。
4.4首检时,必须按生产顺序进行，不得错乱，并确保工人和检验员检验顺序一致。同时，不得漏检、误检或不检。
4.5 生产过程中，只要5M1E（操作者、设备、材料、工艺方法、测量方法和环境）其中任何一个因素发生改变，则需要首检或重新首检。
4.6 首检动作执行过程中，必须做好书面的检验记录，每件产品的所有测量值应该记录其中。首检记录表格应保留在生产现场指定位置，以便随时核查和追查原因，直至首件发生改变为止。
4.7 若工人首检不合格，须立即送检验员首检并采取措施纠正，纠正到位后重新首检；检验员首检不合格时，工人应该立即将已产产品隔离并全检，并采取纠正措施，确保首件合格。
4.8 判定为合格的首件必须存放在首件区域，直至生产完成或突发性改变，产品方可取走。
4.9 工序如果是按工步分别进行生产时，则每个工步必须首检，但所有工步的记录均填写在一份记录表中。
5 巡检制度
5.1 检验员应按检验文件严格执行巡回检查，不得漏检、不检或误检。
5.2 执行巡检时，必须严格按照规定的检验频率执行。
5.3 检验频率是指间隔一个时间段后的对当时时刻生产的3至5件进行检验。例如：10：00对某产品进行检验，则仅对此时刻前的连续几件进行检验，如果此时刻刚好做完一件，则这件产品仍然需要检验。
5.4 工人生产时，必须按时间顺序依次将产品排列整齐，不得混乱，以免影响巡检的质量和效果。
5.5 巡检过程中，如果发现1件不合格，检验员应该通知工人将时间段的产品全部隔离，工人需针对不合格项目实施全检；全检后，检验员需及时对全检出的合格品和不合格品进行抽检；若抽检不合格，则工人应再次全检，直至检验员抽检合格为止。在全检过程中，不得继续生产。
5.6 设备是否需要调整，主要是由数据的平均值决定。巡检的几件产品的数据平均值如果大约在标准中心值±T/2时，无需调整，否则应追查根源，根据根源进行合理有效调整。非关键尺寸的平均值无需记录，关键尺寸的平均值必须记录在案。
5.7 巡检中，如果有1件尺寸不合格，但平均值在标准中心值±T/2，则无须调整；相反，如果所有尺寸都合格，但平均值偏离标准中心值±T/2，则应该追查原因，根据原因进行处理。
5.8 所有巡检都必须留下检验记录,且应留下数据，以方便随时核查和追查原因。
5.9 生产现场必须有合格品、不合格品的对应盒子，方便对相应产品状态的存放，避免混乱、重复检验、浪耗时间等。
6 自检制度
6.1 工人应按工艺卡等相关文件规定频率实施自检，不得漏检、误检或不检。
6.2 检验频率是指在规定检验频率内,按检验件数计算平均每件需要的间隔时间,按此间隔时间进行检验。
6.3 自检中，若发现不合格，则应立即停止继续生产，先隔离时间段产品实施全检，全检完毕后，考虑是否需要对设备进行调整；作出适当动作，方可继续生产。
6.4 工人自检的项目仅指在生产现场可以直接检验的项目，不包含需要到检测室和工人没有量检具检验的项目。
6.5 所有产品的外观,工人必须全部检查。
6.6自检中，必须留下记录，但是不用记录具体数据。
7 相关内容
7.1 若在自检或巡检中，发现重大疑问或问题时，工人或检验员应对首检合格的首件进行确认。若确认为不合格，则重新首检。涉及的经济损失和成本，由检验员和工人共同承担，检验员70%，工人30%。
7.2 工人首检合格，转入正常生产，但是检验员首检时发现不合格，则这些产品的损失由工人全部承担。
7.3 若因为没有巡检、自检或没按要求巡检、自检，而连续出现不合格时，由检验员和工人共同承担，检验员60%，工人40%。
7.4 若出现批量不合格时，由检验员和工人共同承担，检验员和工人均占50%。
7.5 若检验员已经发现问题并通知了工人或其上级，而工人没有及时采取纠正措施的，所有不合格损失由工
人全部承担。
7.6 若工人未按操作规程等标准要求进行生产,检验员有权拒绝首检或巡检,并强制判定批产品为不合格品,所有损失由工人承担。
8 检验流程图(见附件)
9 相关记录
9.1 首检记录表
9.2 On line检验记录表
9.3 自检卡
9.4 不合格材料评审报告
1.1 使检验员形成良好的工作方式
1.2 使全员对“三检”的作用增加认识
1.3 加强操作者和检验员的工作互动，降低检验风险
1.4 预防和减少不合格品的发生，降低生产成本和质量成本
1.5 为下一步统计过程质量控制的实现奠定基础
2 适用范围
适用于公司内部的所有生产过程的检验动作。在对供应商进行管理和控制时,也适用本制度
3 名词释义
3.1 “三检”：指产品实现过程中涉及的首检、巡检和自检
3.2 首检:指在影响质量的六要素(5M1E)任一条件发生改变时的基本动作
3.3 首件:一般指5M1E发生改变时,刚生产的前3件；线切割和化学处理过程指刚开工生产的第一小批，在小批数量超过3件时，按随机原则抽取3件检验；关键尺寸一律是5件
3.4 巡检：指在规定检验频率下对过程执行的检验
3.5 自检：指操作者在生产过程中按频率对产品进行的自我检查,但外观的自检指全数检查
4 首检制度
4.1 产品实现中的首检，分为工人首检和检验员首检两种方式。所在区域的首检必须在1小时内完成。
4.2 工人首检合格后，方可交检验员首检。如果工人首检合格，可以直接进入正常生产阶段，但是检验员必须及时对首件进行检验。
4.3 工人首检的项目仅指在生产现场可以直接检验的项目，不包含需要到检测室和工人没有量检具检验的项目；需要到检测室测量时，工人应主动送检测室检验员检验，检测室检验员应将所测数据记录在首检记录相应检验员填写项目内。检验员必须对所有要求项目进行首检。
4.4首检时,必须按生产顺序进行，不得错乱，并确保工人和检验员检验顺序一致。同时，不得漏检、误检或不检。
4.5 生产过程中，只要5M1E（操作者、设备、材料、工艺方法、测量方法和环境）其中任何一个因素发生改变，则需要首检或重新首检。
4.6 首检动作执行过程中，必须做好书面的检验记录，每件产品的所有测量值应该记录其中。首检记录表格应保留在生产现场指定位置，以便随时核查和追查原因，直至首件发生改变为止。
4.7 若工人首检不合格，须立即送检验员首检并采取措施纠正，纠正到位后重新首检；检验员首检不合格时，工人应该立即将已产产品隔离并全检，并采取纠正措施，确保首件合格。
4.8 判定为合格的首件必须存放在首件区域，直至生产完成或突发性改变，产品方可取走。
4.9 工序如果是按工步分别进行生产时，则每个工步必须首检，但所有工步的记录均填写在一份记录表中。
5 巡检制度
5.1 检验员应按检验文件严格执行巡回检查，不得漏检、不检或误检。
5.2 执行巡检时，必须严格按照规定的检验频率执行。
5.3 检验频率是指间隔一个时间段后的对当时时刻生产的3至5件进行检验。例如：10：00对某产品进行检验，则仅对此时刻前的连续几件进行检验，如果此时刻刚好做完一件，则这件产品仍然需要检验。
5.4 工人生产时，必须按时间顺序依次将产品排列整齐，不得混乱，以免影响巡检的质量和效果。
5.5 巡检过程中，如果发现1件不合格，检验员应该通知工人将时间段的产品全部隔离，工人需针对不合格项目实施全检；全检后，检验员需及时对全检出的合格品和不合格品进行抽检；若抽检不合格，则工人应再次全检，直至检验员抽检合格为止。在全检过程中，不得继续生产。
5.6 设备是否需要调整，主要是由数据的平均值决定。巡检的几件产品的数据平均值如果大约在标准中心值±T/2时，无需调整，否则应追查根源，根据根源进行合理有效调整。非关键尺寸的平均值无需记录，关键尺寸的平均值必须记录在案。
5.7 巡检中，如果有1件尺寸不合格，但平均值在标准中心值±T/2，则无须调整；相反，如果所有尺寸都合格，但平均值偏离标准中心值±T/2，则应该追查原因，根据原因进行处理。
5.8 所有巡检都必须留下检验记录,且应留下数据，以方便随时核查和追查原因。
5.9 生产现场必须有合格品、不合格品的对应盒子，方便对相应产品状态的存放，避免混乱、重复检验、浪耗时间等。
6 自检制度
6.1 工人应按工艺卡等相关文件规定频率实施自检，不得漏检、误检或不检。
6.2 检验频率是指在规定检验频率内,按检验件数计算平均每件需要的间隔时间,按此间隔时间进行检验。
6.3 自检中，若发现不合格，则应立即停止继续生产，先隔离时间段产品实施全检，全检完毕后，考虑是否需要对设备进行调整；作出适当动作，方可继续生产。
6.4 工人自检的项目仅指在生产现场可以直接检验的项目，不包含需要到检测室和工人没有量检具检验的项目。
6.5 所有产品的外观,工人必须全部检查。
6.6自检中，必须留下记录，但是不用记录具体数据。
7 相关内容
7.1 若在自检或巡检中，发现重大疑问或问题时，工人或检验员应对首检合格的首件进行确认。若确认为不合格，则重新首检。涉及的经济损失和成本，由检验员和工人共同承担，检验员70%，工人30%。
7.2 工人首检合格，转入正常生产，但是检验员首检时发现不合格，则这些产品的损失由工人全部承担。
7.3 若因为没有巡检、自检或没按要求巡检、自检，而连续出现不合格时，由检验员和工人共同承担，检验员60%，工人40%。
7.4 若出现批量不合格时，由检验员和工人共同承担，检验员和工人均占50%。
7.5 若检验员已经发现问题并通知了工人或其上级，而工人没有及时采取纠正措施的，所有不合格损失由工
人全部承担。
7.6 若工人未按操作规程等标准要求进行生产,检验员有权拒绝首检或巡检,并强制判定批产品为不合格品,所有损失由工人承担。
8 检验流程图(见附件)
9 相关记录
9.1 首检记录表
9.2 On line检验记录表
9.3 自检卡
9.4 不合格材料评审报告
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