您还没有绑定微信,更多功能请点击绑定

浅谈零件国产化的开发步骤

 零件国产化,貌似是现在的一个大趋势,现在中美关系格局愈发恶劣,疫情迎来第二次复发,供应链的稳定是每一个企业必须思考的问题,尤其是某些关键的零部件,核心技术仍然掌握在老外的手里,对于我们Local的供应商,需要的是大国担当,在这里面扮演的重要角色,打破老外的封锁, 真正的能够成为世界格局的控局者;
 
不得不说,华为是我们中国的骄傲,但是反思自己,我们SQE能够做些什么呢?
 
如前面所说,零件国产化,是每个企业思考的问题,根据小道消息,国家通知到所谓的国企和央企有两个选择,要么备足十年库存,要么零件国产化! 国家都已经意识到问题所在了,那我们呢??
 
零件国产化,SQE在里面占有举足轻重的地位,也是零件国产化的关键角色!
 
那么我们应该如何开展工作呢?
 
第一:明确组织的需求是什么》??对于产品的要求,应用环境,测试标准,测试方法,目前Local供应商的现状
如果有资源,建议从原材料开始了解,这也是我的老板对我的要求,通过里面找出所谓的差距! 明确差距在哪里?
为什么会有这样的差距?有没有解决办法?
第二:确定组织的流程,每个企业都有不同的要求,甚至部分企业没有经历过类似的事件,根本没有流程,这个流程也是相当痛苦的,每一个function都有自己的想法,在满足每一个function的需求下,推动事情进展,
 
我也曾亲眼看到过,老大们各执己见,在会议上argue,argue这个词非常好,哈哈哈,! 我们SQE有两种选择,第一提出自己的需求,让技术,项目,质量能够清晰掌握目前供应商的现状,与global供应商的差距在哪里!
其次,提出Local供应商的诉求,你要明白,这时候采购可能并不会给予支持,反而会是你的绊脚石;
第三:流程和需求能够达成一致的情况下,需要时刻监控供应商开发的整个流程,借鉴APQ P的流程即可,或者按照PDCA的原则,与供应商kick off ,明确组织的需求,测试方法,测试标准,交样时间等等进行统一!
 
第三:监控供应商生产过程,这个时候可能需要对供应商进行培训支持,甚至供应商能力的提升,不要指望Local的供应商能够做到什么样,从SQE的角度考虑,没有一家Local的供应商能够满足16949 啦,6.3啦,巴拉巴拉的要求,这个时候要针对性的对supplier进行提升,满足组织的要求;
第四,对于样件全程参与,首当其冲,记下来每一个问题,明确root cause,和action plan,这些都是自己能力成长和经验积累的最好的东西, 同时要形成LLS,分享给组织和Supplier;
剩下来的就要靠供应商的产品了,是否有意愿与组织共同成长,辅助供应商成长,供应商是否会像幼儿园的孩子一样,配合完成上面的工作;
 
所有的SQE们,零件国产化,是一个趋势,我也是接触到部分,这些是我暂时的一些想法,欢迎进行补充!
 
Thanks!

2 个评论

游客无法查看评论和回复, 请先登录注册