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【优思学院】精益生产的奥秘




精益生产(Lean Production),是优思学院的六西格玛黑带课程的其中一个重要部分,所谓的精益生产,是指透过系统将过程中每一步骤的浪费去除之。经由一连串的整合活动,使用最少原物料、在制品和成品存货,达到高产量且满足顾客需求的产品,其核心价值就是不浪费、无等待。





最早期的生产作业,产品从头到尾由同一个人负责制作,即手工艺生产(Craft Production)方式,由技术熟练的同一个人,透过简单的工具或设备制造出客制化产品第一次世界大战后,生产方式由手工艺生产演变为大量生产(Mass Production)方式,即由专业人员设计出标准化产品,然后将多数人集合在一起进行分工作业,让不太熟练的工人在接受教育训练后,透过操作机器或单一重复动作来制造标准化产品,以量取胜的生产方式,少样大量,优点:产量大,缺点:有生产良率、品质、存货等风险。




然而在第二次世界大战后,当日本企业在美国市场闯出一片天,甚至于打败美国本土的产品后,美国学者和专家寻找日本企业成功之道,钻研丰田灵魂人物丰田英二、大野耐一等所倡导及推行的丰田式生产系统,最后以日本丰田生产体系为主轴,开发精益(Lean)的理论与作法。因此精益的概念源自丰田式生产系统TPS(Toyota Production System)。丰田式生产系统的特色为(1)现地现物(2)自働化(3)即时生产(4)看板制度。







精益生产的理论自1990年由J. P. Womack、D. T. Jones & D. Roos学者所撰写的《The Machine that Changed the World》(改变世界的机器) 问世后,再结合在1996年由James P. Womack, Daniel T. Jones学者所撰写的《Lean Thinking》(精益思维)中所提出五大原则后,精益思维在全世界各产业开枝散叶。从汽车业到制造业,再延伸到服务业(银行、医疗、政府机关等)等不同产业的各种层面的应用。







《Lean Thinking》(精益思维)作者对精益的定义:

“It provides a way to do more with less-less human effort, less equipment, less time and less space-while coming closer and closer to providing customers with exactly what they want.”

“提供一种更有效益的做事方式,能够以较少的人力、较少的设备、较少的时间和较少的空间,提供顾客真正需要的东西。”




在《Lean Thinking》一书中提到,精益生产的五大原则为确认价值(Value )、掌握价值流(Value Stream)、畅流(Flow)、后拉(Pull)、尽善尽美(Perfection)。



(1)确认价值(Value ):《Lean Thinking》(精益思维)作者认为,精益生产的第一步从确认价值开始,此价值由最终顾客的观点来定义的,即某特定产品或服务,在某特定时间,以特定的价格提供顾客,顾客满意的程度。




(2)掌握价值流(Value Stream): 针对提供给顾客的产品或服务之整体活动流程(价值流)中,找出现行价值流中的浪费,将完全没附加价值的浪费消除之。




(3)畅流/流动(Flow): 朝向流畅的生产方式。为了让价值流能够有效率的进行,缩短前置时间,因此消除浪费和无附加价值的活动,最常见的浪费有超量的供应、运输、库存、等待、移动和有缺陷的产品或服务。畅流之目的,就是要消除这些浪费,将重点放在批量与品质。




(4)后拉(Pull): 建立后拉的生产方式,有需要时才进行拉的作业(拉原物料、半成品等)。很有弹性的根据顾客需要来提供顾客所需。




(5)追求尽善尽美(Perfection): 精益生产的五大原则实际上是实施精益的五个步骤,从正确地确认价值,掌握价值流,继而引入连续畅流,再到建立后拉的生产方式,这是一个持续改善的过程,以追求完美为目标:减少勞力、时间、空间、成本及错误,因为必须回到第一个步骤:确认价值,重新检视过程,然后开始下一阶段的精益过程,与PDCA循环(Plan-Do-Check-Act Cycle)的循环式品质管理有异曲同工之妙。




总结精益生产的特色:




1、消除浪费;消除任何不能增加附加价值的活动,例如物料搬运、检测、存货等无附加价值的活动。




2、使库存最小化:使用及时生产JIT(Just-In-Time)技术去除几乎所有的存货,精益生产方式追求零库存的完美境界。




3、加速流动:朝向流畅的生产方式。为了让价值流能够有效率的进行,缩短前置时间,因此必须消除浪费和无附加价值的活动。




4、由顾客需求拉动生产:由顾客订单建构拉式生产系统,生产能满足顾客需求的产品。




5、一次把事情做好:针对每项工作,借由设计、训练、参与和承诺,透过团队合作,让员工完美执行每一次生产活动。




6、赋权员工:赋予员工参与权利,强调全员参与,让每位成员有机会参与相关议题讨论。




7、与供应商紧密合作:在与供应商保持长期的伙伴关系基础上,共同建立和维护生产与配销系统。




8、建立预防故障危害的方法(例如防呆装置、检核表等)。




9、建立系统提供即时的回馈。




10、创造持续改善的企业文化。

精益生产最终的目标就是杜绝各种浪费、提高生产良率、追求效率、提升品质、缩短前置时间、降低成本及少量多样化,将整体的库存降低。追求无缺点、零库存的完美境界,满足顾客需求。
 

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