【优思学院】精益生产的奥秘

精益生产（Lean Production），是优思学院的六西格玛黑带课程的其中一个重要部分，所谓的精益生产，是指透过系统将过程中每一步骤的浪费去除之。经由一连串的整合活动，使用最少原物料、在制品和成品存货，达到高产量且满足顾客需求的产品，其核心价值就是不浪费、无等待。





最早期的生产作业，产品从头到尾由同一个人负责制作，即手工艺生产（Craft Production）方式，由技术熟练的同一个人，透过简单的工具或设备制造出客制化产品第一次世界大战后，生产方式由手工艺生产演变为大量生产（Mass Production）方式，即由专业人员设计出标准化产品，然后将多数人集合在一起进行分工作业，让不太熟练的工人在接受教育训练后，透过操作机器或单一重复动作来制造标准化产品，以量取胜的生产方式，少样大量，优点：产量大，缺点：有生产良率、品质、存货等风险。




然而在第二次世界大战后，当日本企业在美国市场闯出一片天，甚至于打败美国本土的产品后，美国学者和专家寻找日本企业成功之道，钻研丰田灵魂人物丰田英二、大野耐一等所倡导及推行的丰田式生产系统，最后以日本丰田生产体系为主轴，开发精益（Lean）的理论与作法。因此精益的概念源自丰田式生产系统TPS（Toyota Production System）。丰田式生产系统的特色为（1）现地现物（2）自働化（3）即时生产（4）看板制度。







精益生产的理论自1990年由J. P. Womack、D. T. Jones & D. Roos学者所撰写的《The Machine that Changed the World》（改变世界的机器） 问世后，再结合在1996年由James P. Womack, Daniel T. Jones学者所撰写的《Lean Thinking》（精益思维）中所提出五大原则后，精益思维在全世界各产业开枝散叶。从汽车业到制造业，再延伸到服务业（银行、医疗、政府机关等）等不同产业的各种层面的应用。







《Lean Thinking》（精益思维）作者对精益的定义：

“It provides a way to do more with less-less human effort, less equipment, less time and less space-while coming closer and closer to providing customers with exactly what they want.”

“提供一种更有效益的做事方式，能够以较少的人力、较少的设备、较少的时间和较少的空间，提供顾客真正需要的东西。”




在《Lean Thinking》一书中提到，精益生产的五大原则为确认价值（Value ）、掌握价值流（Value Stream）、畅流（Flow）、后拉（Pull）、尽善尽美（Perfection）。

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（1）确认价值（Value ）:《Lean Thinking》（精益思维）作者认为，精益生产的第一步从确认价值开始，此价值由最终顾客的观点来定义的，即某特定产品或服务，在某特定时间，以特定的价格提供顾客，顾客满意的程度。




（2）掌握价值流（Value Stream）: 针对提供给顾客的产品或服务之整体活动流程（价值流）中，找出现行价值流中的浪费，将完全没附加价值的浪费消除之。




（3）畅流/流动（Flow）: 朝向流畅的生产方式。为了让价值流能够有效率的进行，缩短前置时间，因此消除浪费和无附加价值的活动，最常见的浪费有超量的供应、运输、库存、等待、移动和有缺陷的产品或服务。畅流之目的，就是要消除这些浪费，将重点放在批量与品质。




（4）后拉（Pull）: 建立后拉的生产方式，有需要时才进行拉的作业（拉原物料、半成品等）。很有弹性的根据顾客需要来提供顾客所需。




（5）追求尽善尽美（Perfection）: 精益生产的五大原则实际上是实施精益的五个步骤，从正确地确认价值，掌握价值流，继而引入连续畅流，再到建立后拉的生产方式，这是一个持续改善的过程，以追求完美为目标：减少勞力、时间、空间、成本及错误，因为必须回到第一个步骤：确认价值，重新检视过程，然后开始下一阶段的精益过程，与PDCA循环（Plan-Do-Check-Act Cycle）的循环式品质管理有异曲同工之妙。




总结精益生产的特色：




1、消除浪费；消除任何不能增加附加价值的活动，例如物料搬运、检测、存货等无附加价值的活动。




2、使库存最小化：使用及时生产JIT（Just-In-Time）技术去除几乎所有的存货，精益生产方式追求零库存的完美境界。




3、加速流动：朝向流畅的生产方式。为了让价值流能够有效率的进行，缩短前置时间，因此必须消除浪费和无附加价值的活动。




4、由顾客需求拉动生产：由顾客订单建构拉式生产系统，生产能满足顾客需求的产品。




5、一次把事情做好：针对每项工作，借由设计、训练、参与和承诺，透过团队合作，让员工完美执行每一次生产活动。




6、赋权员工：赋予员工参与权利，强调全员参与，让每位成员有机会参与相关议题讨论。




7、与供应商紧密合作：在与供应商保持长期的伙伴关系基础上，共同建立和维护生产与配销系统。




8、建立预防故障危害的方法（例如防呆装置、检核表等）。




9、建立系统提供即时的回馈。




10、创造持续改善的企业文化。

精益生产最终的目标就是杜绝各种浪费、提高生产良率、追求效率、提升品质、缩短前置时间、降低成本及少量多样化，将整体的库存降低。追求无缺点、零库存的完美境界，满足顾客需求。