品质管理的个人经验谈~~~机械制造行业

原文是在《我的职业生涯,从QC到总经理》（花费了几天的时间，终于看完了，感触很深！）里贴的，我想还是单独贴出来，大家一起交流吧！


最近想换个工作，应聘了一家美国公司的中国供应商住厂质量工程师的职位，是铸造产品，面试1个多星期了，目前还没有收到任何通知~~~估计OVER了~~~
期间给E**中国主管发了个MAIL，因为面试的时间只有1小时，且主要是和美国的GM交流，英文沟通也有些问题，所以写了点东西作为补充，以下是原文，拿出来给大家一块交流一下。（隐去了公司和人员的名称）

张**您好，
由于您事务繁多，估计这期间我们见面交流的机会也不大，所以我把自己在过去几年做质量控制、管理的一些经验和体会写出来，供参考，希望E**因为有您的努力工作而稳定发展。

时间有限，下面把质量控制管理简单分2个部分，一是质量控制的方式和手段，二是质量问题的处理解决办法。
1、质量控制的方式和手段
国内工厂人员的质量意识普遍比较差，作为住厂质检人员想“看”住产品提高质量是不现实的。在供应商处做质量监督工作是非常辛苦的，要应付各种各样的人和各种各样的问题，这样也是非常被动的做法，疲于奔命也就不可避免了，还往往都处于两难境地，严了工厂不满意，松了自己老板不满意。我一般的做法是，如果选定了供应商，并且很难更换，那只能主动工作，从制度上想办法。这是很难的一项公关活动，与技术无关的，但却是必须要做的。比如，一定要和质量主管（小厂就是总经理）进行充分的沟通，让他认识到质量和信誉对于企业的生存和发展是至关重要的！一定要提出并坚持产品的质量缺陷是生产出来的，而不是检测出来的！让他们认识到，双方不仅是合作的关系，也是帮助他们提高发展的非常好的机会，他们应该支持和珍惜这个机会。取得质量管理者的认可和支持是非常关键的，它影响到质量控制的各个层面，也影响到一旦出现质量问题的解决方案和解决效率！如果质量管理者站到了质检的对立面，那无论如何也是做不好的。
在国内供应商做质量控制工作的内容是很多的，也很累。还应该考虑“帮助”相关质检、生产人员提高质量意识，要说“工人的语言”，不能脱离他们，要和他们搞好关系，这不是非原则的，在质量问题上要有鲜明的原则，融入这个环境而又不能被这个环境淹没。这样才能得到产品质量的第一手资料，了解产品质量问题的根源，在以后的生产中才能有针对性的进行解决，才能提出真正的质量问题解决方案。现在很多企业也做了如ISO9000这样的认证，但这只是一个体系，在国内企业里大部分都是表面工作，是给别人看的，很难认真执行下去的，里面都很多虚假的东西，基本上是靠不住的。所以，只能融入到供应商的质量管理队伍中去，了解质量控制的每一个环节，包括人员，提高他们的质量意识，逐步提高质检人员的质量意识，严格按照质量标准执行，习惯培养出来了，以后的工作就会轻松很多。功夫在诗外，这些额外的工作是必须要做的，也是没有办法的事情，但却是很有效的，是从根本上解决质量问题的办法。这样才能做到甲方质检人员在与不在都一样，都能按照生产工艺去做。
我们工厂经常有国外著名的钢铁设备制造公司的质量控制人员来做产品质量检验和验收，可以看出，他们是看不出问题的症结的，即使有质量问题，也会有各种各样的理由说明这种产品缺陷是无法满足和不可避免或不影响使用的，最后还是不了了之。这里包括日本NKK公司派出的长达半年之久的2名驻厂质量检验工程师！他们只是知道按照产品质量要求进行质量检测，可是却不知道预见和控制产品质量，结果出来了，有些是无法返修的，只能这样。
其实 ，如果产品质量出现问题，对于比较熟练的操作工人来说，意外事故误操作的几率很小，多数是投机取巧、为提高产量而不按照制造工艺执行的结果。作为一个局内人，才能心中有数，知己知彼，这样问题就不会很多了。
质量管理是一项责任心非常强的工作，不仅需要有信心，能吃苦，还需要细心、耐心，需要和供应商合作沟通的能力。

第二个方面，质量问题的处理解决方法
其实如果第一个问题做的很好，很到位，即使出了质量问题，供应商内部就知道怎么解决了，它一定会是符合甲方的质量要求的。
质量缺陷，如果可以修复的，应该给供应商足够的面子，修复后一定要亲自检验，确认达到质量标准，做标记和记录，即可放行。但一定要给供应商主管人员提供书面的质量问题报告，并提出解决方法，如何避免同类问题的再次发生。并督促主管人员执行，加强质量管理方面的漏洞，不怕出问题，但出现过的质量问题如果再次发生，那就要和主管人员好好讨论了。
不可返工修复的有缺陷的产品，作为质量代表，要有理有据，对技术、工艺、生产、人员各方面都要作出书面分析报告，提交给供应商，说明利害关系，不能仅仅代表甲方，也要在供应商的角度，取得理解，坚决拒收。一旦退让，接下来的事情就不好控制了，结果可能就是换掉这个供应商，再次磨合、熟悉...
避免出现批次的问题，要在环境、设备、技术等各方面进行有预见性的工作，新产品前期生产一定要坚持在一线，对进行过程监控，产品出来后马上进行分析，总结经验，避免质量问题的发生。这样也能容易得到供应商的支持，因为质检人员在帮助他们提高生产效率，增加收益，降低废品率。
重大质量事故，一定要取得总经理的支持，召开质量会议，面要尽量的扩大，让每一个人都意识到质量问题的严重性，帮助他们分析和解决问题，这样才能取得很好的效果。但原则是一定要有的，就是不接收不合格的产品！


还有很多现场可能发生的实际问题，如发现产品质量问题的现场处理方式等，有空我们再共同交流探讨，也想听听您工作中的宝贵经验，还望赐教！今天中午有点时间，下午还要拜访客户，匆忙先写下这么多吧。上面是我个人的体会，可能只适合我个人的特点，不一定适合您的工作情况，但希望对您以后的工作有所借鉴，也希望E**在您的辛勤工作中发展壮大！


Beat regards,


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2006-05-26