自己编制的分厂质量控制办法

自己编制的分厂质量控制办法，望大家多发表意见
分厂质量控制办法
一、制程质量控制
（一）制程允收标准
根据公司质量目标（一次检验合格率92%），设定制程最大允许不良率为10%，生产过程中的每道工序及生产部转交品质部QC的成品均须达到此水平。
（二）制程不良率的判定
1、判定原理
依据推断统计公式u=p-0.1/x计算u值(x为0.09/n后再开二次方的值)，
当 u＜1.645时，该工序或该批产品的不良率在10%之内；
当 u≥1.645时，该工序或该批产品的不良率超过10%；

式中p=x/n ， n为抽检出的产品总数（即样本量）， x为n 中的不良品总数。
2、具体判定方法
（1）SPC检验员采取简单随机抽样的方式对制程中每一工序实施抽样检查，抽样频率为每班2次，抽样数量为每工序（位）10PCS。
当从某工序（位）抽出的产品中存在数量大于5PCS的不良品时，可判定该工序（位）当前不良率已超过10%；
当抽出的产品中存在不良品但数量≤5PCS时，应继续在该工序（位）抽检产品（抽检总数为包括前面10PCS在内共计30PCS）。若在这30PCS产品中所检出的不良品总数≤5PCS，可判定当前不良率在10%之内；若在这30PCS产品中或检查总数还不到30PCS时，检出的不良品数＞5PCS，可判定当前不良率已超过10%。
（2）QC检验员从待检的产品中抽出100产品，若不良品的数量≤14PCS，可判定该批产品的不良率在10%之内，此时可以接收该批产品实施全检。若在100PCS产品中或检查总数还不到100PCS时，所发现的不良品数＞14PCS，可判定当前不良率已超过10%。
（三）处理
1、SPC（或QC）抽检发现的不良品数超过规定值时，SPC有权停线（QC有权拒检），直到生产采取有效纠正措施（如生产隔离并100%选别等）。
2、当SPC（或QC）抽检发现的不良品数超过规定值时，不论是否有停线或拒检，SPC（或QC）都必须在10分钟内向上级汇报，SPC还需在《制程检查记录表》做好详细记录（记录内容包括问题出现地点、时间、比例数及生产相关人员的签字）。当SPC抽检有发现不良品但其数量未超过规定值时，也应按照上述要求在《制程检查记录表》做好详细记录并通知生产相关人员。
2、采取纠正措施之后的成品在送交品质部QC时应再次抽检，以确定纠正措施的效果，当再次抽检达不到规定要求（最大允许不良率10%）时，QC有权再次拒检。当同一产品拒检连续达到5次时，QC有权拒收。
3、当出现争执时，由主管生产和品管的负责人作出最终决定。当最终决定是让步接收（如：制程中不采取隔离返工、成品由QC100%选别）时， SPC将不对该批产品制程的不良率负责， QC将不对该批产品的检验可靠性负责。
二、出货质量控制
（一）允收标准
1、成品出货质量允收标准
分厂出给总厂或直接出货的成品质量水平应达到公司出给客户的要求，如：倒胶、绕脚类产品为500ppm（万分之五）。总厂IQC将按照C=0抽样计划表（AQL=0.65）进行抽样验收。
2、半成品出货质量允收标准
分厂出给总厂的半成品，其质量水平应达到公司规定的要求。总厂IQC将按照C=0抽样计划表（AQL=0.65）进行抽样验收。
分厂半成品的质量水平由总厂生产部在产品生产完成后统计得出。
（二）不良率判定
1、成品不良率的确定
成品中不良品数的确定分为以下两种情况，两种情况下得出的不良率均应符合公司规定要求。
（1）对于有经过总厂QC全检或IQC抽检的批，其批中的不良品总数为总厂品质部检出的不良品数加上该批产品客户反馈的不良品数。
（2）对于未经过总厂QC或IQC检验的批，其批中的不良品总数为该批产品客户反馈的不良品总数。
成品不良率为按上述方法得出的不良品总数除以批量乘以100%。
2、半成品不良率的确定
半成品不良率为总厂IQC检出的不良品数与生产过程中发现的不良品数（造成不良的原因在分厂）以及总厂QC最终全检所检出的不良品数之和除以批量乘以100%。此不良率应符合公司规定要求。
（三）处理
1、凡在总厂IQC来料检验时被判为不合格的产品批，总厂应向分厂出具《来料品质异常跟踪报告》，分厂应对所出现的问题进行分析验证，并填写《来料品质异常跟踪报告》的原因分析、纠正措施及预防对策项，并在3天内将填写完毕的报告回传总厂。当未回复或未按要求回复时，总厂IQC有权拒检该型号产品。
2、当半成品、成品的不良率达不到规定时，总厂将按照对其他供应商的处罚方式对分厂进行处罚。对于已出货的成品，若出现客户投诉，分厂还应按总厂要求进行客户投诉的处理，处理包括纠正预防措施报告的填写。
3、凡因分厂出给总厂的产品不良率超过10%，由总厂QC100%选别后出货的，总厂 QC将不对该批产品的检验可靠性负责。


因为我们分厂一共才100人左右，严格按p控制图来控制制程难度较大，我就修改了一下u检验的公式，采取这个方法来控制。