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汽车内饰行业Odor和Emission实验及管控探讨

   近些年,关于各大OEM工厂对气味和挥发要求越来越高,对于相关供应商的管控也越来越呈现严格的趋势。本人作为业内质量人员,也越来越感觉到前期开发,量产释放,日常监控,成本控制等方方面面的压力。故以一个示例来与各位专家进行探讨:
   背景:
   客户抽检零件,实验结果显示与前期认可PV TEST结果差距较大且超出标准target(TVOC/甲醛/乙醛/苯等)。实际客户在前期和量产阶段对零件的要求也存在模糊的定义,比如对量产零件明确按照标准评价,但对PV TEST结果和中期改款的零件却采取让步放行的方式并非完全按照标准执行。且由于量产零件未在控制计划中明确挥发和气味的定期监控要求,导致面对客户挑战时压力巨大。
   重点过程分享:
   1.对标准解读,因为产品为复合型的内饰产品,研究发现文件对取样零件半成品无明确要求,仅对复合后的产品有明确要求。
   2.对标准解读,取样后,对运输,周转等过程的时间也没有明确要求。仅明确了实验前的预处理时间
   3.产品的生产环境肯定会对挥发数据有影响,但由于量产已久,现有的设备和产线无法进行大调整。如调整,成本非常高。仅靠参数或其它小措施无法解决
   4.产品原材料必然对挥发数据有影响,但由于前期未对供应商明确挥发和气味标准,导致目前所有的研究成本仅能自己承担。且原材料一般库存很大,消耗较慢,无法达成客户尽快切换的要求
   5.由于研究过程需要对人机料法环各方面逐级验证,导致很高实验成本,且持续时间较长,往往难以达到客户对问题解决的要求
   借鉴:
   1.标准解读务必与客户一致。但涉及到一些未明确定义且对最终实验结果有影响的条件时,如何平衡是关键
   2.产品前期投入务必考虑挥发和气味的检测,包括场地,环境,监控,测量。但预期投入会比较大,报价竞争力可能会减小
   3. 风险评估,一旦问题产品被最终客户探测并产生售后抱怨,可能为批量影响。建立应急机制就很关键。而且气味和挥发问题往往不会像其它问题解决过程一样,分析过程快速,解决措施有效
 
    以上内容,作为探讨。也期待引起各位同行的重视
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