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某著名汽车外企的供应商零件质量管理手册(4)供应商的产品和工艺开发

供应商的产品和工艺开发

我们汽车里的超过50%的零部件是由我们的供应商开发的,包括相关的生产工艺。
 
这样就显示了我们的全世界的开发伙伴在设计集团的产品的过程中的强大的影响力。
 
这里讲诉的过程显示了我们怎样希望我们的供应商来确保零缺陷,客户关注和生产启动。
 
最终的质量评估是由过程审核和初始样件分析来执行的。这样确认了供应商的生产和运送足够的量产零件的能力,而这些零件是满足稳定生产和运送过程所有要求的,采用批产工具和在可计算成本的下生产的。
 
完成所有需要的任务的职责在于供应商。我们的各部门的专家将提供所有必须的服务。
 
介绍
 
生产和工艺的开发是集团的产品开发过程的一部分。这个过程是由不同的阶段组成,你可以看见以下的表格:

process-1.jpg



产品和工艺的开发必须在批量生产的9个月之前结束。

供应商必须足够地显示他们达到了最后的工艺的竞争力。(他们必须提供他们的长期的工艺能力的证据。)这些必须在批量生产的3个月之后执行。
 
供应商的产品和工艺开发的目标
  • 在零件的项目中为预防的质量工作提供标准的流程
  • 在产品创建过程中所有的活动的展示
  • 提供了一个项目状态的规律的评估的框架。
  • 其他部门的接口的定义
  • 零缺陷,关注客户的生产的启动的保证。

 
职责

供应商承担在工厂的与产品和工艺相关的所有任务的正确和即时执行的职责。如果要求集团的不同的部门必须在合适的时间提供需要的信息。
 
供应商的产品和工艺开发的过程
所有的活动的时间表:

-30月   供应商选择
-20月   产品和过程特性
-10月   产品和过程开发
-10月-5月   Cmk
-3月    过程审核(Ppk)
0月     初始样件检验 (SOP)
+3月    爬坡 (Cpk)

 
项目合作的基础

在供应商命名之前,合同协商以项目小组的讨论的形式开始。在这个阶段,关于项目的初步的协议可能被形成。在量产之前的45个月这些将被记录在服务水平协议中,同时取决于相关的供应商的类型。(核心供应商,概念供应商,批量开发或者生产供应商。)
 
集团的职员的项目监控的水平是以项目评估的所识别的风险为基础来确定的。
 
项目是用VDA中所规定的成熟水平保证的方法来监控的。基于所确定的风险,不同的评估用来评估不同的项目阶段,这些或者由集团相关部门完成,或者由供应商自己来完成。
 
质量要求和质量计划是被所有的供应商确认的。必须满足国际的和工业的标准,以及集团的标准。
 
质量要求的确认确保了供应商的能力来完成项目。
  • 在允许的时间
  • 足够的资源
  • 高质量

 
对于现有的供应商表现的缺陷,一个行动计划必须被开发。
 
供应商必须为所有试样和量产提供一个质量计划。这个计划必须确定和定义项目的质量计划,和质量检验和质量保证(审核)的一个固定的时间和过程。需要的时候,一个质量计划为量产阶段做调整。质量计划必须确认:
  • 供应商的质量系统是否被正确的应用
  • 供应商是否完成所协议的测量
  • 这些策略是否是成功的。

对于供应商开发,质量要求和质量计划将在供应商被命名的时候被确认。
 
相关的产品和工艺特性的确认
 
当项目合作的基础被认可以后,相关的产品和过程的特性就会被建立和固定下来。这些特性必须得到集团的同意。他们按照供应商的要求被设计和被记录在批量生产工艺的数据表里。
 
批量生产20个月前,产品和工艺特性必须被批准和固定下来。
 
产品和工艺开发
 
当一个供应商为了一个订单设计概念的时候,他就已经开始产品和过程的开发了。持续性开发和产品和生产过程的改进的职责在项目期间是归于供应商的。
 
工艺的开发必须产生一个适合于量产的优化的生产和运输过程。过程开发的结尾:
  • 足够的试样必须有确认的工艺参数和安全公差。
  • 生产工艺(机器和工具)和配送过程(物流和信息)必须形成量产的标准。
  • 生产启动计划,标准和图纸必须完成和更新。
  • 供应商的雇员和子供应商必须培训和熟悉新的产品和工艺。必须有足够数量的人员可以从事批量生产。只要有需要,集团可以提供专家的支持。
  • 指导书(例如工艺标准,工作和测试指导书)必须存在于工作现场和得到遵守。
  • 车间现场必须满足量产的所有要求。
  • 供应的零件符合量产标准和在量产的条件下生产。
  • 供应商的成功的工艺开发的确认是完成的,如果需要,集团相关部门和供应商必须可以在现场确认具体的事项。

 
工艺开发必须在SOP 之前9个月完成。
 
初始能力评估
 
在完成工艺开发和优化阶段以后我们评估初始能力。这里将测试供应商从量产的开始是否可以准时提供足量的和高质量的零件。
 
结果将被发给采购和项目小组,和被记录到计算机系统里。
 
初始能力是覆盖第一次配送和积极的PPAP初始样件检查(生产和过程批准)期间的一个临时的批准。它也是基于与供应商满足生产时间表的能力相关的潜在风险的评估。
作为一个规定,初始能力评估是对所有的零件的。初始能力评估不能代替PPAP 初始样件检验。
 
初始能力的评估在SOP之前5个月左右。
 
为了一个正面的初始能力,下面的标准必须被满足:
  • 零件是来用批产的工装制作的。
  • Cmk 是由在产品上的统计来证明的。
  • 所有的要求的标准(图纸,质量规则,技术数据包....)都必须注明有生产批准。
  • 影响安全,功能和安装位置的特性必须是明确的。(与开发部门的合作也必须进行。)
  • 零件满足安全,功能和安装的要求。如果有偏差,纠正措施必须协商和计划,必须保证在量产之前完成所有的纠正措施。
  • 发货的条款必须得到供应商的同意。
  • 检测报告,产品的具体的活动周期,和量产的包装必须是完成的。

 
当以上所有的要求都满足了,启动的可行性被确认了,供应商可以开始准备PPAP和过程审核了。
 
过程审核的批准
一般在过程审核3个月之前根据协商的具体条款供应商必须证明临时的产品和过程的质量。
结果将被记录在过程审核的数据表中。
 
对供应商进行过程审核的目的为了对供应商的在他所能支配的技术和人力资源情况下和量产的条件下即时配送所要求的零件的数量和质量的能力的早期的确认。对于有些供应商在工厂所进行的过程设可以只考虑一些特别的生产特性。总的来说,供应商被要求执行过程审核。特别是在以下的情况下必须执行过程审核。
  • 新产品开发
  • 修改和新的工艺
  • 新的工厂,生产设备,工装,技术和材料的使用。
  • 新的生产的位置,生产搬迁。

 
过程审核是检验在批量生产的条件下生产设备,工装和物流过程的是怎样运行的。
 
供应商负责计划和准备过程审核(包括零件数量),过程审核必须所有商定的过程特性和安装项目时间表来执行。
 
当Ppk>=1.67,一个过程审核(包括特性测试)就成功的完成了。审核的结果必须通报给集团的相关的技术部门和问题得到了解决。
 
如果所商定的特性的过程能力没有得到满足,相关的方法必须采取。如果有严重的缺陷件,在重复的性能测试中任何补救的方法都必须被确认。
 
首件检测报告(ISIR)
 
首件检测报告是供应商或者分包商的责任和要求合适的程序在供应商的现场来计划和执行。
 
首件检测报告只有当图纸和相关标准被批准的情况下必须被执行。那个生产特性将被检验必须提前协商,和首件必须从用来验证临时生产能力(通常是过程审核)的生产批次中获得。
 
供应商负责来准备初始零件检查报告。他一般根据VDA的要求来编写报告。如果有需要。集团的合作方可以增加内容到报告中(例如任何被发现的次品,所设计来改正他们的手段,或者计划和一般的评论。)
 
作为客户,集团负责决定初始样件测试报告是否被批准。如果必须,集团也可以决定初始样件报告是一般的或者特别的对于一些领域的(尺寸,功能,材料,可行性。)当所有的测试都完成了(一般是批产之前2个月)相关这零件质量专员必须总结测试的结果,把它们记录到数据处理系统和通知做最后决定的供应商和采购。
 
有些需要批准的生产特性可以被考虑到只有在进一步的过程或者其他零件的广阔的背景下。对于这种的生产特性,在对初始样件检验报告的结论做出最后的决定之前集团必须执行安装和功能测试。当供应商不能满足要求的时候,他必须定义和协调合适的解决方法。
 
爬坡曲线的验证
 
关于特殊生产特性的长期过程能力的最终验证必须在批量生产的第一个三个月内发送。只是125件样品必须被检查和长期过程能力必须被评估(Cpk>=1.33).
 
问题项可以在现场由供应商单独或者由供应商和集团一起被评估。为了确保在SOP和最高产能之间的过程能力供应商必须定义和寻求相关质量和产能的措施的批准。爬坡曲线必须被监控和所有的偏差报告给集团。

生产阶段
产品和过程监控
 
对于整个的供应期间,在批量生产阶段对生产和过程的监控是由过程审核的结果和产品和生产工艺的批准来决定的。供应商必须在制造过程中的任何更改都被迅速的识别和合适的行动被执行来减少不合格产品的数量。
 
任何在监控过程中发现的问题都必须通知集团的相关部门。
 
再验证
 
SOP以后,产品和过程的再验证必须至少每年做一次。
 
供应商负责他的供应商的再验证的表现。
 
总结
  • 供应商负责成功的产品和工艺的开发
  • 工艺开发必须产生一个满足批量生产的优化的制造和配送过程。
  • 一个成功的初始能力的评估不能代替初始样件检测。
  • 过程审核是产品质量和过程质量的临时的确认。
  • 初始样件检测时为了供应商的零件得到最后的批准的预要求。
  • 对于标准的零件一个简化的初始样件检验方法可以被使用。

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