APQP PPAP FMEA SPC MSA 五大工具

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课程大纲:

1、APQP概述
     APQP过程方法
     APQP的阶段性定义(节点/样件定义/里程碑)
     APQP的实施原则
     APQP开发进度计划与目标的设定
2、APQP实施与工具技术
     定义和确定项目的实施过程
     如何建立项目团队并明确成员职责
     建立收集VOC的系统,实现VOC的转化
     定义设计开发各阶段行动任务、输入及输出
     APQP的工具技术
     特殊特性概念
 
    3、APQP手册:五阶段的输入与输出(介绍)
    计划/定义
    产品设计开发/验证
    过程设计开发/验证
    产品与过程确认
    反馈、评价与纠正措施
    案例研讨与分析
    4、控制计划类型详解(样件/试生产/量产)
    控制计划的输入
    控制计划要求
    控制计划样件、试生产、批量生产各阶段中相应工作
    案例研讨与分析
    5、ISO/TS16949与APQP的联系
课程助益:

通过学习本课程,学员能了解PPAP(Production Part Approval Process)生产件批准程序,便于向供方传达产品质量策划要求。如何在过程确认中进行提交零件和相应文件,是用来确定“供方(供应商)”是否已经正确理解了顾客的工程设计记录和规范的所有要求,并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际过程中,具有持续满足这些要求的潜在能力。


参加对象:

企业内开发、质量、营运副总;生产(制造)部经理、主管、工程师;质量管理部经理、主管、工程师;开发部经理、主管、工程师;技术部经理、主管、工程师等。


课程大纲:

 
1、PPAP概述
     PPAP目的
     PPAP的时机
     PPAP有效生产条件要求
     样件承认(交样/交资料过程)与PPAP
2、PPAP要求
     PPAP的18项基本提交要求
     材料/零件的IMDS要求
     散装材料的特殊要求
     PPAP的提交等级
     PPAP结果状态
    3、PPAP顾客通知的要求
    顾客通知的时机
    工程变更的要求
    4、供方PPAP要求
    5、VDA 2 PPF[产品与过程放行] 介绍
    6、OEM主机厂对PPAP特殊要求介绍( eg. GM \ Ford   \ VW……)
    7、PPAP实例练习
 
课程大纲:

1.Section I  FMEA简介
    究竟什么是FMEA
    为什么需要FMEA
    FMEA标准手册的发展史
    FMEA种类及其内在联系
    FMEA的产品诞生流程中的应用
    FMEA的执行步骤
    FMEA的基本原则
    高层管理在FMEA过程中的职责
2.Section II  设计FMEA
    DFMEA小组成员
    DFMEA中所需考虑的顾客




3.Section III  过程FMEA
    PFMEA小组成员
    PFMEA中所要考虑的顾客
    过程相关资料收集与分析
    PFMEA详细分析过程
    过程结构分析
    过程功能分析
    过程失效分析
    风险分析(严重度(S)发生度(O)探测度(D))的评价方法与技巧
    优化措施        产品相关资料收集与分析
    DFMEA详细分析过程
    产品结构分析
    产品功能分析
    产品失效分析
    优化措施
    风险分析(严重度(S)发生度(O)探测度(D))的评价方法与技巧
    经典案例剖析与小组实战演练
    DFMEA的动态维护与利用
    DFMEA与QFD、DOE、DVP&R、PFMEA之间的连接

    经典案例剖析与小组实战演练
    PFMEA的动态维护与利用
    PFMEA与SPC、控制计划、作业指导书之间的连接
4.Section IV  课程总结
    FMEA在产品诞生流程中与其他工具间的关系
    FMEA在实践应用中的误区及应对措施
 
1.Section I  SPC 简介
    SPC究竟是什么
    SPC的关注焦点
    SPC的适用对象
    SPC与其他质量工具
    能力研究的四个阶段




 3.Section III 构建SPC基本步骤(以休哈特控制图Xbar-R charts 为例)
    构建SPC的基本流程
    决定控制项目
    初始过程研究
-    设计抽样方案
-    数据采集方法
-    计算控制界限
-    控制图异常判读
    判读原则设计与应用技巧
    过程异常时的解决方案
-    初始过程能力分析
    Ca,Cp,Cpk,Ppk指数的含义及内在关系
    过程衡量不足时 的解决方案
    长期过程研究
-    设计抽样方案
-    数据采集方法
-    描点在控制图并进行异常判读
-    长期过程能力分析       2.Section II SPC 基本原理
    过程波动的来源
    休哈特控制图基本原理
    休哈特控制图种类与选择+ Case study
    过程控制的四种状态
    过程研究的抽样设计问题(子组构成、子组大小、抽样频率)

    4.Section IV 其余休哈特控制图应用介绍
    均值-标准差(Xbar-S)控制图
    单值-移动极差(I-MR) 控制图+Case study
    不良率(P Chart)控制图
    不良数(NP Chart)控制图+Case study
    单位缺陷数(U Chart)控制图
    缺陷数(C Chart)控制图
     5.Section V  课程总结
    SPC在实践中的应用误区与应对措施


1.Section I  测量系统分析基本概念
    测量系统的构成
    测量系统误差来源
    测量系统的统计特性
    合格测量系统的条件 
    测量系统变差对决策的影响
    测量系统分析的对象
    测量系统分析的时机

2.Section II计量型测量系统分析方法的应用
    偏倚分析
        稳定性分析
    线性分析
    重复性与再现性分析
    分小组实例测量与分析

3.Section II计数型测量系统分析方法的应用
    风险分析法
    信号探测法
    案例分析
课程总结
 
 
 
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