新版DFMEA研发失效模式与影响分析

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【课程目的】失效模式及其后果分析(Failure Mode and Effective Analysis)为可靠性工程中常用的手法,起源于美国航空界和军方60年代(Failure Mode Effect Criticality Analysis),其目的在改善产品和制造的可靠性;强调预防问题的发生;尤其在设计、生产开始阶段就可提升设计和制造的质量,降低损失成本,目前已经在航空业,汽车行业,通信行业等制造业广为应用。
让学员对可靠性工程基本工具之一的FMEA进行系统了解,并掌握FMEA的实施和管理,提高企业产品的设计开发和过程开发质量和能力,缩短设计开发周期,降低生产制造的质量风险和质量成本,提高客户满意度。
【课程特点】
FMEA AIAG&VDA新版内容和方法论。注重实用,把握基础,避免常见的枯燥无味的理论灌输型讲课,增加了FMEA和其他质量相关工具的结合运用,让学员逐步、系统地理解DFMEA的实际运用方法和动态增值过程。以学员熟悉的产品研讨为案例,提高培训研讨的效率和效果,注重实用操作性演练。
【课程大纲】
-FMEA基本概念与其他质量工具[可靠性框图、FME(C)A(R), FTA等]
质量、产品的概念及其特点
FMEA的目的和作用
FMEA的分析层次
FMEA的分类
-FMEA中故障分析的时机
FMEA中故障分析的基本方法
FMEA分析的方法和基本过程(FRACAS系统简介)
FMEA分析中的5T
-活动在设计开发过程中的总体布局
三种常用FMEA之间的内容联系
DFMEA的目的、基础文件
产品功能框图、结构图的作用及其画法实践(边界图、树图、P图等)
故障模式案例实践
-DFMEA中顾客定义
DFMEA的实际使用时机
DFMEA标准分析流程和注意要点
DFMEA 分析流程和实际操作
-DFMEA 的开发-7步法(每阶段课进行堂练习)
-第一步阶段:范围定义
项目定义
设定FMEA的分析范围
-第二阶段:结构分析
产品结构分析
定义系统、组件、零件
以客户实际产品做练习
-第三阶段:功能分析
功能框图分析
列出产品的功能清单
以客户实际产品做练习
-第四阶段:失效分析
功能失效模式分析
失效模式清单
以客户实际产品做练习
-第五阶段:风险评估
S\O\D的评分规则
失效模式评分规律
行动优先级AP的矩阵
-第六阶段:优化
根据AP制定优化措施
措施的有效性和跟踪
效果确认后的重新评价
各种改进措施的S/O/D再分析
-第七阶段:沟通与文件化
DFMEA的结果沟通
系统文件化和经验教训(Lessons Learn)
-总结-
DFMEA总体案例总结(来自课堂练习成果)
DFMEA中的关键要点
DFMEA常见问题总结
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