FMEA失效模拟式与影响分析(新版）

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授课对象：
开发/技术总监/经理，品质总监/经理，产品经理，项目经理，研发工程师，工艺工程师，DFSS黑带大师/黑带/绿带，质量工程师……

课程背景：
失效模式影响分析（Failure Modes and Effect Analysis）系评估设计和加工过程中失效模式及其影响的方法论，是可靠性工程中常用的方法。FMEA于1960年首此应用于航空工业中的阿波罗任务(Apollo)，并于80年代被美国军方确认为军方规范(MIL-STD-1629A)，其目的在于改善产品和制造的可靠性，指出在设计阶段就可提升设计的可靠性，从而提升产品质量，降低成本损失。
本课程协助企业了解和掌握FMEA的根本精神和用意，藉着有趣的游戏与案例，使学员们在实际练习中，了解FMEA的重要性，体会FMEA的作用，掌握FMEA实施的步骤、方法。使学员具体应用在工作中，帮助企业确定对客户最具影响力的业务过程，确定业务过程中最可能的失效方式，找出过程失效中最难察觉的因素并及时采取适当步骤。
本培训会对新版FMEA(第五版)的变化点和新精神做深入的讲解，以帮助学员和企业转版做好充分准备。

培训目标：
    透彻理解FMEA，明晰DFMEA和PFMEA、流程图和PFMEA、PFMEA和控制计划以及系统、子系统、部件、零件之间的相互关联，解决产品设计和过程设计可能出现的问题，在产品实现过程的前期确保失效模式得到考虑并实现失效的控制和预防；
    掌握FMEA新的一些技术细节，了解FMEA的类型及动态性。

课程大纲：
新版(第五版）FMEA解释
    从5步法变成六大步骤
    全新SOD评分标准
    全新AP（行动优化）取代RPN
    优化措施的状态跟踪
    FMEA-MSR监控和系统响应
    结构树，功能树和失效树
    Moderator和Facilitator
新版的一些技术细节
    H，L，M高优先级，低优先级和中等优先级
    严重度10分和9分的定义
    聚焦元素
FMEA 概述
    风险的来源 
    为什么要实施FMEA
    FMEA的类型 
    何时开始FMEA？ 
    FMEA的动态性 
    FMEA的定义 
    定义FMEA的客户
DFMEA相关的质量术语
    产品，质量， 过程和 特性 
    设计和开发
    防错验证确认
    产品设计和开发
    过程设计和开发
产品设计工具介绍
    QFD，并行工程 ，价值工程 
    质量损失函数，亲和图
    可制造性和装配设计
    FTA 
    可靠性设计 
    设计防错系统设计
    界限图，接触矩阵图
    白噪声图，设计矩阵
DFMEA项目实施步骤
    组成DFMEA小组 
    顾客要求收集用亲和图归类顾客要求
    确定顾客功能和技术功能
    建立功能框图进行SFMEA分析
    产品功能结构树分析部件功能及关键失效模式分析
    制定部件DFMEA计划
    部件DFMEA分析DFMEA评审
    编制DVP&R
    实施完成DVP&RDFMEA更新
    工程规范可行性风险记录保存
实施PFMEA的前期准备
    流程图和脑力激荡
    因果图和因果矩阵
    基本概念
    过程步骤和潜在失效模式
    主要影响和控制手段
    综合评定的方法
PFMEA的基本概念
    严重度的定义
    严重度对照表
    发生频率的定义
    发生频率对照表
    可探测度的定义
    可探测度对照表
    S, O, D的评价
    风险优先系数(RPN)在新版中的变化
    行动方案
PFMEA实施步骤
    流程步骤的确定
    步骤中的每个失效模式的确定
    主要和次要影响
    确定严重度分值 S
    确认每个失效模式的潜在原因
    确定发生度分值 O
    每个原因的目前控制
    确定可探测度的分值 D
    新版对RPN的重新定义
    采取推荐行动，指定责任人，并采取行动
指定预期的严重性、发生率及察觉水平，并进行比较