您还没有绑定微信,更多功能请点击绑定

从IE到总经理(4)没有试用期的试用期(b)

从IE到总经理(4)没有试用期的试用期(b)
第二天和台北的R&D一起开会,会上,各部门会把个部门对这个新产品的改善要求提出来,要求R&D进行改善,当然了,这个过程是会妥协的,R&D不会全部改,但也不会全部不改,和菜市场买菜有些像。
尽可能要求R&D改善之后,接下来,PM会要求一个时间,同时,会要求个部门完成一些相应的任务组,比如IE就要完成标准产能以及需求的标准人力、设备清单以及治工具清单、FMEA、SOE(用来设定标准产能与标准人力配置UPPH)等等,这些我都可以理解。
唯独不能理解的是为什么PMP(有些公司叫CP (control plan),制程管制计划)竟然也是IE完成的,不过,还是要按照要求完成。当时的想法很简单,我会了之后,可以不做,但是不会的话,如果在以后的工作中有用到不是很丢人。毕竟,已经出来工作几年了!
第一次,确实不怎么会做,没办法,学呗!把之前别人的新机种的PMP拿出来,分段进行拷贝,遇到不懂的就问!通过这种最笨的方式,我也完成了自己的第一份PMP。后续不会这样了,于是,把品质的学习要提上一个日程。从简单的QC七种工具开始一步一步的,还是那句话,慢慢来呗!
在这里,有必要对SOE进行一下说明,当产品优化的生产流程明确,标准作业方法确定之后,用MOD法(模特排时法,我们在大学里都学过的)计算每一步的时间,标准工时就非常容易确定了,每个月的订单确定之后,生产的节拍时间也就明确了,这样,线平衡和人力配置就是1+1的事情。整个流程走下来,就非常的顺利了!
当然了,新产品上线的时候也被确定!
这就是Open meeting了!Open meeting一开,新产品上线的日期就确定了。各部门都要把自己负责的业务内容在上线之前搞定。
接下来的工作是细化的工作了。每天的工作除了拆装以外,还要查一些资料!因为很多资料第一次做,这就是没经验了。那怎么办呢?
两种途径:
查之前产品的资料,看别人怎么做,然后抄袭;
问同事呗!
有了第一阶段的工作,接下来的工作最主要的就是细节。需要什么样的治具,治具要怎么设计,怎么防呆!这些细节直接决定了产品生产的效率、品质和成本!
这里,插一个案例。这是去年在工厂的一个实例,对于治工具的防呆是一个很好的说明!当时,一家金属品加工的工厂,要设计一个产品加工的夹具,这个夹具主要是固定产品,在产品的两端进行攻丝。这是一个外观件,对产品的外观要求很高!
结果在加工之后,经常发现产品的表面划伤。
当时我看了之后,和他们的工程人员讲,既然是外观件,那就是说产品的外观与夹具接触的越少越好。为什么不把夹具(材质是工程塑料)的底面铣掉,在产品的两端留两条横梁进行支撑?
工程师想想有道理,然后改掉了。我看了一下,工程师确实改掉了,是好事。但是横梁的高度只有两个毫米,我说,这样不行,他说为什么。我说,攻丝的时候,会掉加工的屑,这些屑稍微大一点都不止两个毫米,为什么不做高一点,然后他看了一下加工设备,点点头,然后又改,改好之后,就没有发生表面划伤的状况了。
事实上,工厂经常喊着“品质是生产出来的”,这句话很对,但是做起来却是比较难的。关键是怎么做!
于是,在治工具设计上,怎么设计才能让治具通用,才能有高效率,高品质和低成本,是每个工程人员所追求的。
我那时比较笨,因为是第一次做新制品,又是对公司这么重要的机种,就一步一步细心做,碰到不熟悉的,真的只能多问几个为什么,每做一步,都要想想会不会有更好的方法。
这种过程,其实是一种比较模糊的FMEA的概念,后来带的产品多了,对FMEA也越来越熟悉,就会在作业的每一步去思考,这样做会有什么风险,可不可以有更好的做法,以及如何去预防问题的发生。事前考虑好这些问题,在进行生产的时候,就可以尽可能减少异常的发生。
当然了,这也是我带team之后,要求每个工程师一定要详细完成的工作。
现在,很多客户都会要求供应商提供DFMEA和PFMEA,供应商提供的FMEA报告中,只有稍稍的十几条。这种应付客户的做法,其实从本质上讲,是应付自己的。是以产品生产的高异常,高不良浪费为代价的。
我当时记得比较清楚的是,当时那个机种的螺丝的扭力非常变态,最高的扭力要求72KG,其他的有36KG的、12KG的。
这种情况下,对电批的数量需求就比较多。因为这种大扭力的电批的报价要比工厂通用的电批的扭力大非常多,扭力计也要重新购置。当时,公司虽然喊着“不计成本”,但是实际上,在电批的问题上,就在不断打折扣,没办法,只能拼命压缩。最后,四把电批搞定。之所以做到四把电批,还是因为之前的工作——关键路线&模块化。
(后来,我做了IE主管之后,要求每个IE工程师在做流程图之前必须要完成的工作,这是后话,后面再说!)
终于完成了治工具清单,然后找厂商加工、要求交货时间(有提前,怕上线出错,留有返工时间)。
那时的工作,真的是快飞起来了。做MOI,作业人员培训,把样机拿给产线的作业员,让他们按照MOI先试做(由于全新的产品,我们专门开了一条新线,这条专用线还是IE team一起搞起来的)。
想起来,按照整个流程做完之后,做MOI(就是SOP)也就是水到渠成的事。而这样的MOI,也就不是随便一个技术员能做的事情。
这样看来,MOI的功夫恰恰在之前所做的工作上!没有之前的工作做铺垫,MOI就是技术员都能干的事情!
(SOP是IE的专业技能,也是基础技能,很多公司的SOP是技术员做的。很多工程师也认为SOP不重要,应该花更多的时间在改善上。但实际上,我们就是改善的再好,还是要通过SOP来固定下来。SOP的功夫在SOP之外!)
真等上线那天,其实更忙!不过基本上没有失控。老大安排了一个IE帮忙跟进,只是白天试行,晚上汇总问题点,并进行修订,发e-mail给相关部门,一连两个通宵而已。
试产完之后,PM马上又召集close meeting,要求所有的问题点必须在规定时间完结。实际上,基本上很多问题点,都已经在当天结掉了。
接下来就是第二次试行,第三次试行,不过,基本上不贵很累了,不过,报告越来越多了,做了好多份关键参数的CPK分析报告!这是要提交给客户的!
高强度的劳动是有好处的。那就是,一个项目下来之后,我对公司的流程基本上熟悉了。
在产品正式量产之后,我让技术员测了一下工时,从数据上看,实际的线平衡达到了93%以上。这个机种后来也还有改善,当然,主要是一些作业方面的。但是,大的改变没有!
这个项目顺利完成,我们申请了公司《Best Practice》,并获得了集团奖励的1000元改善基金。当然了,部门的活动经费也宽裕了!
这个项目完成,我顺利过了试用期!
通过这个项目,我最直接的感受就是,标准作业和标准工时是紧密联系的。标准作业决定标准工时,而标准工时只是标准作业在时间上的反映。为什么我会这么说。这要和我第一家公司的经历进行对比了。
关于标准作业与标准工时,二者之间的关系是有先后关系的。先有标准作业,然后才有了标准工时。是标准作业决定了标准时间。所谓的标准工时只是标准作业在时间的反映而已。所以从这一点来看,标准作业是因,标准工时是果。如果没有对现有作业进行标准化,只是对现有作业进行测定。那么,人员作业方法的差异,会导致标准工时意义很小。而且,如果现场管理人员的管理水平不高,作业人员的作业随意性很大,会导致实际的效率很低,这时,标准工时甚至连参考意义都不大。
在第一家公司,我们也要去现场测量工时,但是,测量工时之前,并没有进行作业标准化,既然没有标准化的作业方法,标准工时就有一定的牵强,尤其是一些工位,有多人同时作业的时候,每个人的作业方法不同,作业时间肯定不同,通过测量得出的标准工时,就是“仅供参考”了。而且,每个人的作业方法不同,作业的良品率也必然会有差异;
这种做法的本质是割裂了标准作业与标准工时之间的联系的!是错误的!
其实,IE要做很多事情,在这些事情中,如何把自己所学的方法和理念融入到我们做事的过程中,从而把事情做得更好,才能体现出IE的专业性,如果我们做的事情,需要IE技术人就能完成,IE工程师的专业价值何在?
我记得之前和朋友在聊天的时候,聊到IE工程师和IE技术员的区别。我说:“工程师与技术员的最大区别在于,工程师干什么会什么,技术员会什么干什么!”
之所以工程师能够做到,是因为工程师的素养与积累。
所以,现在我们都在喊着,IE可以应用到各个行业和领域,主要还要靠大家的素养知识积累!
所以,很多的学IE的,问我在学校应该学什么。事实上,应该是古人的理念比较好——厚积薄发。没有不好的方法,只有用不好的方法!所以,多学总是没错的!
包括我在招聘一些新人的时候,我会问一下他们的考试成绩,大家可能觉得没必要!其实,换个角度是不是会更好!我们在大学投入时间,投入了金钱,从企业的投入产出比来看,是要效益的。如果产出很少的话,从效益的角度上讲,投入的多,产出的少,就是浪费了!

之所以我觉得在第二家公司学到了很多,很大程度上在于EMS事业部的IE设置上,我们那时是NPI和MP全程跟进,所以,接触到的东西很多。
(a)再聊SOP!
我们都知道,IE要做SOP,实际上,SOP没有我们认为的那么简单!
工作了这么多年,见识了很多家公司,每个公司在SOP的定义上都不一样!当然了。这也是每个公司的IE状况决定的!
我一般都会和他们讲我对SOP的理解!
我见过的SOP中,我认为最好的一份。它涵盖了以下的信息。
(1)本岗位作业内容(文字和图片);这个不用讲了;
(2)本岗位注意事项;
(3)本岗位治工具清单及参数;
(4)本岗位设备参数;
(5)本岗位物料清单;
(6)作成、检认、承认及日期;
(7)表头的内容:机种名称、版本、岗位名称、ST、产能、人数;
(8)如果说上面这些信息,是必备的。它还在物料栏中明确定义了物料的盛放器皿(因为是电子厂,各种物料的放置器皿是不同的),以及在工位的放置顺序!
各位肯定有疑问,为什么要这样?如果我们从快速转换(SMED)的角度来看就可以理解了。明确定义物料的器皿,公章可以在换线之前就讲上线物料准备好,放在作业员后面,换线时,作业员可以拿新机种的物料直接按SOP定义的顺序摆放,作业效率会不会提高?物料摆放顺序定义之后,作业顺序是SOP定义的,那么,标准化的作业方法是不是一定会得到执行。这就是效率!
所以,对于IE来讲,SOP是我们的武器,先把我们自己装备好,上战场才会更有把握!
总连载贴地址:
http://www.6sq.net/article/99241
对“好”的回答一定要点个"赞",回答者需要你的鼓励!
已邀请:

Brightmoon (威望:2) (广东 深圳) 电子制造 主管 - 比较喜欢有挑战性的工作,做事果断,比较有分析能力...

赞同来自:

标准作业,标准工时,体现高效率!

1 个回复,游客无法查看回复,更多功能请登录注册