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从IE到总经理(3)

(3)(3)没有试用期的试用期!(a)
大概介绍一下在第二家公司,我当时所在的事业部!我们当时所在的是EMS事业部,专门生产一个美国客户的订单。这个客户的产品很多,虽然每个产品的产量都不是很大,但是单价很高!我记得当时,我们一条产线,由于客户的原因,每年的向客户收取的rework费用都有500K美金。足够养我们事业部所有的人。
而EMS的IE与其他事业部的IE不太一样的是,EMS事业部的IE是NPI(New Production Introduction新产品导入)和MP(Mass Production量产)全部负责的。不像公司其他事业部的IE,NPI和MP严格分开!相对来讲,这样的分工更明确,但因为分工更细,每个人接触的就不够全面!
事实上,我们当时所在的EMS事业部,IE的工作还不仅仅限于上述的,还有更多!不过,多干有多干的好处。我后来经历的公司中,IE都不需要干那么多,不让干没关系,咱会干啊,总比让干的时候,自己不会干要好很多!
进入新的公司,第一件事,就是培训,人力资源部组织的新人培训。还有部门内部的培训。其中,有一件事情记得比较清楚,IE的老大(我们习惯叫主管为老大,经理为老板)打开电脑,告诉我,让我用一个星期把公司的流程看一遍!同时给了我IE部门的资料,要求我看完。
当然,我记得第一份看的文件就是《SOP做成指引》,看到这份文件,第一反映觉得天啊,这也太详细了吧!第二反应是有没有必要。(等我这么多年走过来之后,才发现,真的有必要!)这份文件详细规定了SOP每一处的填写方法,包括规范字体。
然后是标准工时做成,常用零件的加工时间(我称之为标准工时库,我在后来的公司也用这个。),甚至不同的锁螺丝,都有相应的标准工时。
虽然在第一家公司,我还是内审员。但是,真正进入L公司之后,才发现,流程真的没那么简单。套用我自己经常说的一句话“原来流程还可以是这样的!”
不过这个方法在我后来经常用,我自己进入新公司也用这个方法,包括新进人员,也用这个方法。整体来讲,效果我还是很满意的!
虽说规定的是一个礼拜,但是实际上,并没有那么多!为什么这么说!因为刚进入不到一个星期,就来了一个新的案子!相对公司来讲,是一个全新类型的案子!RD从台北寄过来一台golden sample。
当时,IE team中,每个成员手头都有案子,唯一空闲的就是我了!于是,这个案子就挂在了我头上!
当然了,少不得一个IE来帮我!毕竟我对公司的流程和产品流程不熟,这个人是Barret。现在在一家美资企业做产品经理!
于是,我们干的第一件事情就是拆,然后组装。我们拆一步,就用相机拍摄一下,然后将分拆下来的零件按堆分开。因为这个model(台资企业的叫法是机种)零件很多,除去SMD与HI件,还有180多个零件。拆了一遍之后,接下来就是组装,在组装的时候,才发现,拍摄的图片很有帮助。当不知道怎么组装的时候,就看一下图片。第一遍做下来,花了大半天。
Barret告诉我,我们要把在组装过程中的一些问题汇总起来,到时和R&D沟通,能够改善的就要求他们改善!
于是,接下来我的工作就变成了拆机,组装!当然了,在拆装的过程中,会把R&D给的图纸(以DN的形式发放Design Notice设计通知)和BOM一起对照!
期间,大陆这面的PM召集IE、PE、TE、QE、PUR和MFG一起召开了一个会,让大家先熟悉一下这台样机。一周后和台北的R&D开会——kick off meeting!然后就是这个机种对于公司的重要性!是公司的一个方向!
其实,工作的时间长了,发现Sales经常干的一件事就是说某个产品的订单很重要,几乎每个新产品都会这么说,然后会说这是一个重要客户,或者一个方向。时间长了,也就习惯了!
在我不断拆机和组装的过程中,会有各部门的人过来,要么看一下,要么拿走几个部件。一台样机被拆的七零八落!
按照Barret的说法,我们只要熟悉了就可以了!但是在不断拆装的过程中,我发现事实上,由于产品部件比较多(180多个组件),组装的过程可以有很多个!有这么多的组装过程,究竟要如何组装才能最好呢?通过什么方法才能找到这个最优化的流程呢?
很明显,这是一个组装流程。用程序分析吗?很明显,在这种情形下,用五种符号完成的程序分析并不能帮助我!
那要怎么办呢?我用一个晚上的时间把所有学习过的课程在脑子里面全部过了一遍,最后锁定了一门课程——运筹学。
但是用什么工具呢?最大流、最短路这些吗?
运筹学里面有一个工具也许可以帮到我——关键路线法!因为通过关键路线法,可以把所有组装的过程描述出来,不然我知道这些过程之间的关系如何!
如果你认为我的方法马上就可以解决所有的问题了,那你错了!因为,接下来我面临的是凌乱!非常的凌乱!
180多个组件,用关键路线法去画出来,我发现我疯掉了。原因很简单,根本没办法画。当我画完了前几个组件的组装流程,结果发现,后面的组件也可以放在前面,线条越画越多,画出来的简直就是“鬼画符”,最终的结果是我快崩溃了!
接下来我面临两个选择:
(1)重新回到之前的状态;
(2)找出新的方法,完善自己的鬼画符!
其实,直到今天,我要求我team的所有成员,在不断改善的过程中,肯定会遇到各种各样的问题,但遇到问题不要想着回归到原点,而是一定要想办法克服新的问题。否则,我们就会有了放弃的理由!但是,失败是没有任何理由的!
要怎么办呢?和IE team的同事沟通,也没有更好的办法。怎么办?
没有办法,说明还是自己对产品流程不熟,那就还是拆机和组装吧!于是又回到了之前的状态。在不断拆装的过程中,我发现,事实上并不是所有的所有的件都可以有先后顺序的,而是在组装到一定程度后,必须将已经组装的模块组装到新的模块上,组装才能继续。
我恍然大悟!原来还要另外一个工具——模块化!通过模块化,可以先组装出来一个个的模块,最后在组装成整机。这样的话,就可以解释即使是波音公司的产品,也可以用关键路线法了。
终于,我在会议的前一天,完成了新机种的关键路线图。那是用一张A3纸画出来的!看着自己画到凌晨三点完工的图纸,还是满心窃喜的。
通过这张图,我就可以得到任何一个组装流程。当要求不同时,我可以依据限制得出优化的流程,虽然最后还是会做成一张《Flow Chart》(流程图),但是,这个流程是优化的。
是不是所有的IE同仁在完成产品之前都完成了这样一张图。如果没有的话,我们怎么保证我们给出的流程图就是最优化的?
万里长征,开了一个好头!
当然了,我还有重要的工作没有完成呢?打开DFX文件,把在组装中所遇到的问题一条一条敲进去,同时,查找DFX文件中的条款,看看之前的问题,在新机种中是否存在。
DFX文件分为很多子文件,比如包含了DFM(制造)、DFQ(品质)等等,在DFM中,又细分为DFS(SMD)、DFW(wave soldering)、DFA(assembly)等等。
(这里有必要把DFX文件和大家介绍一下,DFX,在我刚接触的时候,没什么太大的感觉,反正就是感觉新颖,就学习呗!只是随着工作年限的增加,认识到这个确实是个好东西!直到08年,我考6sigma BB,在CAQ的6sigma BB考试教材中,有一个章节,叫做“面向制造设计(Design For Manufacture)”,这时候,才知道,原来这些东西自己很早都已经在用了。这个文件很好,它可以把之前所犯的一些错误,标准化下来,然后,让所有部门在新机种上不犯同样的错误,这也是组织自我进化、自我完善的流程。这就是所谓的“Do the things right ant the first time!”当然,关于这一点,我后面会开单章单独讲。)


(1)IE到底是干什么的?
这是很多新人好奇的一个问题,我大概写了一下我的看法!我眼中的IE(工业工程)是什么?
“IE是干什么的?”我在IE毕业之后,一直在制造业中跌打滚爬,面试了很多人,也被很多人面试过,问的最多的问题还是这个。答案五花八门,差不多有下面这些:
“IE是制作SOP的。”(很明显是外行)
“IE是测量工时的。”(也是外行)
“IE是提高效率,降低成本的。”(IE一般是这么回答)
“IE就是阿姨!”(这一般是台企的说法,我之前的公司也这么叫!)
……
如果真的要说IE是干什么的,还是参考AIIE(美国工业工程协会)给出的定义好了。
这里不再赘述了。因为我们想知道的是“接地气”的说法。
其实,我个人认为,第一个说法(IE是制作SOP的)用来衡量IE的工作,还是有道理的。
很多人会说,第三个说法(IE是提高效率,降低成本的)更确切,SOP那是IE技术员干的事。这个说法确实不错!但是,不管IE花了多少精力,完成了一项多大的改善,最终形成的还是一份SOP,通过SOP把改善固化下来,让作业员执行新的标准。
当然了,这并不是说IE不重要,相反,IE很重要。因为在制作一份SOP的过程中,IE花了多少精力,用了多少分析,做了多少工作,用了多少工具,都直接决定了这份SOP是否是优化的。
也有人会说,“IE不光要做SOP,还要改善流程,制定标准化的流程。”
那好吧!我们就高大上一下,IE是制作标准的。(IE的功力更多的是体现在制作这份标准的过程中,我们考虑的是否足够优化)
改善是无止境的,所以我们要持续改善。在制定了标准之后,IE还要不断地改善标准。
——结论:IE是制定和改善标准的!
这里需要注意一下,这里的标准并不单纯是制造的标准,还可能是办公部门的标准,因为IE的应用并不是只有制造!(心有多大,IE就有多大!)
那制定完标准之后呢?难道IE就没有事情了吗?有!肯定没有那么轻松!制定完标准之后,IE还要测量和计算标准。
为什么要进行测量和计算呢?原因很简单!如果我们要想了解标准的好坏,不是通过标准本身,而是通过标准的结果来衡量!
比如,IE花费了精力,制定了在现有工艺水平下合理的标准之后,就要开始测量和计算标准!(一般从投入和产出两个方面)
在现有的标准工艺下,生产需要投入什么?投入多少?比如,完成一件产品,需要投入多少人工工时(所以,工时测量是必不可少的),多少设备工时,多少原材料,还有多少治工具等等。这些都是在现有生产条件下,维持生产所必须的,也是合理的需求(我在这里称之为标准需求)。如果我们的工艺条件没有改善,标准需求就不会降低!
如果大家想较劲,我就是要在不改善标准的情况下降低标准需求,好吧!那是“山寨”!至于为什么,后续会慢慢讲!
IE不光要测量和计算投入,还要计算产出,比如标准产能。产出与投入的比较就形成了效率,效率越高,企业对资源的利用率就越高!
这里,我们举个例子,以设备为例,自动化设备的ST很好测量,假设我们测量出来设备的ST是3Sec,那么,一个小时就可以生产出来1200pcs产品,一天10个小时,就可以生产出来12Kpcs的产品。这就代表了设备的标准产能,但是在设备没有做任何改造的情况,突然有一天10个小时生产了13K的产品,老板的第一反应不会是高兴,而是哪个环节出问题了?
针对材料也是一样,就是BOM中的内容。
在这里需要单独做出说明的是人员的工时,虽然我们分析得出了ST是3秒的结论,但是,3秒只是一个均值,手工作业的波动更大,很可能某个制品,他可以用2.5秒。所以,对于人工的工时,很多情况下,很多管理者会有质疑,但是,从整体来看,这个值是不错的。举个例子,一个人的短跑可以做到10秒100米,但是我们不能要求他用这个速度跑10000米,会死人的!(另外,关于这个疑问,在下面的分享中,我会进行说明!IE制定的标准工时,为什么产线会喊做不到?)
当然了,制定了标准,IE还要不断改善标准,使标准投入越来越少,从而减少企业的投入。
IE的目的:制定标准,改善标准,减少企业的标准投入量,以改善企业投入。
在这里,很多IE就会有困惑:
在制造业中,IE要制定SOP,对于标准作业来讲,怎样才算是一份好的SOP呢?我们怎么才能做出一份好的SOP呢?
这是两个问题,我们一个一个来看!
怎样才算是一份好的SOP呢?这是关于SOP的判定标准,我是这么理解的:
(1)效率要高;
在作业设计的时候,要充分考量作业分析,产品的实现流程要优化,作业要合理,动作等级要低,这需要IE的技能;(这部分是IE的重点)
(2)品质要好;
在作业设计的时候,这种做法会有什么品质隐患,要考虑品质的防呆,杜绝和减少不良的发生,这需要用到品质的技能;
(3)安全性要高;
要没有安全隐患,把安全隐患在源头控制好;
(4)成本要低。
所有的生产,最终的目的只有一个——以最低的成本生产产品。
所以,我说IE的工作并没有想象中那么简单,一个优秀的IE工程师除了要掌握效率技能(IE技能)外,还要掌握品质技能,当然还要懂治工具的设计,要不然SOP的四个指标,就只能部分实现。最低的成本就只能是镜中花水中月。
至于第二个问题,如何才能做好一份SOP,怎样才能实现高效率,我们在后续的分享中一步一步进行分解。
讲到这里,所有的IE都会非常的自豪,哈!原来IE这么厉害,这么重要!原来IE可以做这么多事情。那IE是不是就是完美的呢?
我们往下看!
在生产中,IE制定了标准之后,产线就要执行标准,生产管理部门会对执行结果进行管理。有经验的IE就知道,IE制定的标准产能,产线往往是达不到的,在每个月的生产管理部门核算时,产品实际UPPH(Unit Per (person*Hour))与产品的标准UPPH有显著差异。
事实上,这种差异不光发生在人工工时上,还有设备工时上,材料用量上(实际使用的材料用量往往比BOM表中的标准用量要高)。
针对这个差异,很多的IE会理直气壮的说,我制定的标准是没有问题的。潜台词就是说,这是制造部门执行的问题。真的是这样吗?从精益生产的角度理解,这就有问题了,为什么会这么说?究竟要怎么办?
设个问题,留待我讲精益生产的时候再讲述!

2)对知识的尊重
有些人说,读书无用!
更极端一点的说法,叫做“百无一用是书生”!
我认识的很多毕业出来有几年的同事,也说过这样的话。我就问他,将来你小孩长大了,你要不要让他读书?
他非常肯定的说,要!
我说,既然你都觉得读书没用,为什么还要让小孩子干这种没用的事?
他说,不读书,就没学历,没学历,就找不到工作!
……
对于读书有没有用这个问题。我的理解没有那么极端。我觉得读书有没有用,不取决于书,而取决于人!就像一把菜刀一样,有些人用来制作美食,是为“善”,有些人用来行凶,是为“恶”。那菜刀是善还是恶?
事实上,菜刀的善恶不取决于菜刀本身,而取决于用刀之人。
同样的,读书有没有用?不取决于书,而取决于人。
读了书,不去用,说“读书无用”,这个说法是不是栽赃的嫌疑!
如果我们学了很多东西,但是在实际工作中,不能灵活使用,也就是我们常说的“用不上”,“读死书”与“死读书”的话,读书与不读,对工作而言,差异就不大了。
这种做法,无异于把知识“束之高阁”,我觉得这是一种对知识的践踏。
对知识基本的尊重,应该是不断把知识应用到我们的工作和生活中,去不断改善我们的工作与生活。
同时,如果说对知识更高程度的尊重,应该是更高一种境界!
我记得之前在网上看到的一个帖子,民国时的小学课本第一页上写着“我敢质疑我所学到的一切!”
这是对知识最大的尊重!如果我们不敢对现有的知识进行创新,新的知识又从何而来?
这就是“大智大勇”的境界了。
在这也易经所述,“风雷屯,君子以果敢处事!”

本连载更新帖:http://www.6sq.net/article/99241?item_id=498602
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