注塑件首件检验的问题，模腔多检验多，来不及检验，如何管控
公司某注塑产品，一名注塑工人看6台注塑机，每台注塑机有6个模腔。
每模腔首件需要检验的重要特性有：
一个圆柱度，一个粗糙度，3个尺寸。
每台机器还需选取其中一模腔做首件破坏力检验。
这么下来每次交接班，首件检验就需要测量36个圆柱度，108个尺寸，36个粗糙度，6个破坏力试验。
即使圆柱度和尺寸可以用检具，但粗糙度需要用粗糙度测试仪，破坏力需要用拉压试验机，6太机器的首件做完，至少需要1.5小时。
即使巡检检验员和注塑工人配合去做（6台注塑机最多配备1名巡检员），也至少需要45分钟，公司出于效率考虑，别说45分钟，就算15分钟等待也不接受。
这就存在了这边做首件，那边在生产，一旦首件检测出现问题，就会出现数百件的批量报废（可检出）。但相对于等待成本，公司更倾向于接受报废成本。
我们曾考虑把每次开关机器（周期更长）作为首件检验时间节点，但总部不同意，要求必须在每8小时交接班次时就检验。
总部有自动化的检验试验机，可以一次做几十台注塑机的首件检验，但我们GM考虑成本不会上这种试验机。
另外补充一点，相比于总部的近百台阿博格注塑机，我们中国这边使用的大都是国产的小型注塑机，现有发生频次较高的缺陷大都是来自于特殊原因--机器变差，但涉及到成本投资，这些变差都不能被根本解决。
请大师们指点，这种情况下，如何降低报废风险。
每模腔首件需要检验的重要特性有：
一个圆柱度，一个粗糙度，3个尺寸。
每台机器还需选取其中一模腔做首件破坏力检验。
这么下来每次交接班，首件检验就需要测量36个圆柱度，108个尺寸，36个粗糙度，6个破坏力试验。
即使圆柱度和尺寸可以用检具，但粗糙度需要用粗糙度测试仪，破坏力需要用拉压试验机，6太机器的首件做完，至少需要1.5小时。
即使巡检检验员和注塑工人配合去做（6台注塑机最多配备1名巡检员），也至少需要45分钟，公司出于效率考虑，别说45分钟，就算15分钟等待也不接受。
这就存在了这边做首件，那边在生产，一旦首件检测出现问题，就会出现数百件的批量报废（可检出）。但相对于等待成本，公司更倾向于接受报废成本。
我们曾考虑把每次开关机器（周期更长）作为首件检验时间节点，但总部不同意，要求必须在每8小时交接班次时就检验。
总部有自动化的检验试验机，可以一次做几十台注塑机的首件检验，但我们GM考虑成本不会上这种试验机。
另外补充一点，相比于总部的近百台阿博格注塑机，我们中国这边使用的大都是国产的小型注塑机，现有发生频次较高的缺陷大都是来自于特殊原因--机器变差，但涉及到成本投资，这些变差都不能被根本解决。
请大师们指点，这种情况下，如何降低报废风险。
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史丹佛芝加哥牛津 (威望:74) (海外 海外) 机械制造 运营总监 - MBB, CMQ/OE, CQE, Red X ...
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楼主现有被动检验法：注塑机6，模腔6，工人*2（交接班没说明几班倒，假设2）。
每次交接班检验：36圆柱度，108个尺寸，36个粗糙度，6个破坏力试验。
思路换一换，变被动为主动：
每台注塑机的每个模腔，都应该有自己的Cpk值。对Cpk高的模腔，低频次抽检；对Cpk低的模腔，整改后高频次检验；运气好的话，某台注塑机6个模腔Cpk都好，就可以边首检边生产；某台注塑机6个模腔Cpk都一般，则首检时可暂停生产。这样就能有效降低报废率，也减少对生产的影响。
也可以用多变量图代替Cpk计算来快速判断设备性能。
注塑机A~F
模腔1~6
工人a~b
每个A1a和A1b是两个Cpk；A2A和A5A是两个Cpk。
拿出历史检验数据，画个多变量图（multi-variation），分别以检验、模腔、注塑机、人、时间为轴对比类，看变差最大在哪里。
对变差小的采用小频次抽样描控制图；
对变差大的查根源针对性整改，并提高抽检确保不超差，然后再渐渐降低频次。
质量管控要打七寸，一概而论地控制会让投入产出不成正比。
这是个很典型的改善项目，效果直接能在报废率和产能上看到。看得我跃跃欲试了。
能解决的话管理层立刻能看到你的功力，加油！
补充：传统检验的重要性在管理层眼里完全不能和生产交付相比，如果楼主能把被动检验变成主动的“降频次检验”、“提高直通率”、“降低报废率改善财务绩效”，你的团队地位会噌噌地涨。但也要注意，越强大的省钱质量解决能力，意味着越重的担子将压你肩上，也会意味着越大可能性做垃圾桶和替罪羊。所以过来人的经验与你分享：即使你有能力，也不要独自解决整个问题，要把设计、工艺、生产、设备“拉下水”，你提供数据和决策的同时，让团队负责改善，这样管理层才不会继续给你工作量的加码，而其他团队的参与度也会提高，减轻你的负荷。