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8D

对策回复请教,原因与对策的逻辑性问题;

本田投诉:产品包装箱进水,要求5原则回复;
问题产生的原因已经不可考;只是通过涉及的链条进行对策改善回复是否可行?
即原因发生的调查与实际改善方向,没有很紧密的逻辑性,是否会被严重再次指摘?
包装箱进水因素分析如下:
1、包装箱的储存管理存在不足;
2、包装箱使用的检查方式存在不足;
3、产品在装、卸货区域,可能被外因(雨水)影响,未能够预防保护;
4、中转站,产品在装、卸货区域,同样可能被外因(雨水)影响,未能够预防保护;
改善方向如下:
1、更新包装箱储存管理规定,要求包装箱进行倒置方式储存;
2、更新包装作业指导书,增加使用擦拭工具,整理干净包装箱内外;
3、更新包装作业指导书,增加保护膜缠绕包装箱,预防保护外因(雨水)影响;
4、工厂区、中转站,装、卸货区域,添加挡雨篷;
以上实际改善是否可以通过???
不需要考虑格式、执行度等等的其它情况,目前主要是担心产生的原因与改善的方向之间,本人很难通过逻辑思维,将它们串连起来,改善的方向毕竟也是工厂目前存在的问题,不存在虚假情况;
请教各位大虾,谢谢!

问题补充:
现在已经重新修正了原因的逻辑问题,请再次指正,谢谢;以下为原因的5WHY分析,及对策回复;
1、包装箱进水不良;
2、包装箱存有异物(水份);
3、有异物(水份)出现在受控区域;
4、受控区域出现不可控情况;
5-1、包装箱储存区域,防护异物(雨水)方面,存在不足;-倒置包装箱储存;
5-2、包装箱本身构造,防护异物(雨水)方面,存在不足;-保护膜缠绕,形成二次保护;
5-3、包装箱被转移过程,防护异物(雨水)方面,存在不足;-装、卸区域重新安抚挡雨篷;

另,补充说明,
1、产品本身属于支给件,包装作业也是在收到订单的当天进行,当天安排出货;不存在包装好的库存;也不存在批次的问题;
2、客户方面是否存在问题,没有验证的机会;
3、当时赶到现场询问时,已经无法了解其它的细节,如:
(1)当时不良包装箱处于哪个位置,是否就是叠加上面的第一箱?无法确定位置情况;但同时一起受入的其它包装箱,则没有问题;
(2)受入时是否有发现外表有水份?受入时没有发现外表有水份,但内部则没有进行检查;(主机厂不做受入检查,一切质量问题都属于供应商的,这一点目前公司是不可控的)
(3)客户发现有水份,是在生产线边的时候,水份存在于箱底与底隔板之间;
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inmoom (威望:15) (重庆 重庆) 汽车制造相关 SQE工程师

赞同来自: zfyzhanshi welder 阳光下落雪

本田的五原则啊。个人感觉应该会被打回。原因在于其在原因解析方面看到的是现场现实现物的解析,之后形成的是问题发生原因、流出原因、追溯源头三方面,最后根据各项原因制定对策并且验证有效性。你这样的回复在针对原因做对策方面还行。
你所说的问题原因不可考,其实不太好解释。
首先,该不良批次是否可以确定?如果不确定,那么对策需要考虑到批次管理。
其次,确定了不良批次,是否可以扩展不良波及范围?如果不能确定波及范围,那么对物流需要有对策。
再次,确定不良波及范围,其实就基本可以确定原因发生地点,然后是各种失效形式,如果无法确定主因,那么就确定RPN最大的几个,可否做到?如果不能做到,那么组建对策分析小组就有漏洞,没有考虑到人员的能力。
再次,确定了主因,是否可以进行再现实验?很多不良都是可以再现出来的,而且再现实验的时候还可以再次确认主因,可以根据程度、位置来确定。
然后,以上只是确定了过程产生的不良,是否涉及到设计原因?例如设计包装方式,包装材质,内包装/外包装防错形式,这个需要综合考虑客户需要进行确定。
以上各个环节出现的不良是否可以再追溯?最终追溯到管理原因,而不只是作业指导原因上。追溯到管理原因后,是否还可以追溯到员工培养上。这样是一种扩大巩固的对策。

以上都是针对查找原因方面的,在查找原因时,注意针对性的查找发生原因和流出原因。即问题为什么发生了?为什么流出了?利用5WHY分析就是了。

后面的对策要根据原因来制定,这个不需要说了,你做到了。至于逻辑方面,其实解析的时候根据该产品的物流环节进行分析就是了。

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