SPC实践运用中的迷惑~
我们公司导入六西格玛有8年了，产线使用SPC也有8年了，可是我进公司的时候发现现场的控制图居然一直是分析用控制图，每25个数据就重新计算控制图，控制限不停地在变，CPK值也在跟随变化，而且很多是不稳定的情况下计算出来的。我和主管提出这个问题，应该固定控制限使用控制用控制图，可是主管说：现在产线做不到没有红点（异常点），用控制用控制图要求太高了（这会提高难度吗？），CPK不稳定也可以参考。我们固定控制限的时候不是可以去掉异常点计算吗？可主管说不能去掉，为这个还争得面红耳赤，差点翻脸。对于这一点很希望大师们给我指点指点，现在很迷茫啊，或许是我真的错了吗？
我就是很不理解，这样做的后果是现在产线没有人会去根据控制图异常点做分析改善了，而且他们也说他们不会了分析，怎么分析？怎么改善？现在就是SPC完全成鸡肋了，CPK值也不能代表真实不良，他们会想：CPK很小，但是也没检出不良啊？没有投诉 啊，还改什么？就是完全不信任SPC、CPK了。
希望大家多讨论，矛盾啊
我就是很不理解，这样做的后果是现在产线没有人会去根据控制图异常点做分析改善了，而且他们也说他们不会了分析，怎么分析？怎么改善？现在就是SPC完全成鸡肋了，CPK值也不能代表真实不良，他们会想：CPK很小，但是也没检出不良啊？没有投诉 啊，还改什么？就是完全不信任SPC、CPK了。
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凌丹_sta (威望:46) (江西 南昌) 汽车制造相关 经理
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控制线的计算和确认正如楼主所说，在判定过程稳定受控之后，控制线就应该固定；计算方式还是实际中心线±3sigma；而且是固定下来了。你们控制线经常变动，我想很大原因是变差宽度稳定（Rchart没有问题，你们的CPK能过要求也能证明这点），但实际中心值漂移很大，你们的XBar图会跳出很多超出点来。这个你们就要问自己，为什么每次对准中心值，实际却有较大漂移。这样的过程是不稳定的，需要介入去确认中值漂移问题，保证每批次的一致性。
关于异常点的描述。首先来讲，异常点是指有特殊原因造成的超出点才能称之为异常点，在计算CPK时，可以剔除。但如果该超出点没有发现异常原因造成，那就要考虑普通原因造成及怀疑控制线计算问题了。因为你的过程可能是个更宽泛的稳定过程，而不是你现在实际使用的控制线宽度。
最后，SPC是报警测量工具，发现问题如何解决？就需要使用6sigma（提升现有水平方法）和8D（解决特殊原因方法）进行过程分析调整。
SPC作为预防的工具，而不是测量的工具；最大的原因就是采用控制线来监控过程，而不是采用公差线。如此好的工具，在中国荒废了。