一名 SQE 的困惑

大家好！

以下是本人在SQE工作中的一些困惑，望各位大仙解答
企业：某手机制造厂商
产品特点：
1>开发周期极短
2>客户质量特别严格（包装盒封箱胶带贴偏可能导致批量退货）
3>市场竞争激烈，产品更新很快，所以新工艺导入频繁.
公司质量方针：品质至上，实际经常让步于交期.

背景1>产品前期开发在国外完成，模具移至现地供应商以后会安排1000个左右的试产, 产品承认及样本签订由信赖性及项目开发主导.SQE负责点检良率及现场稽核. 但经常迫于交货和生产压力，新工艺良率不足，设计缺陷及产品问题点未解决而不得不承认并开始量产
问题1>量产中设计缺陷问题及工艺水平限制导致的顽固性问题不断.

背景2>量产后产品直导入，IQC不检查（近期增加新规3LOT及设变前3LOT检查），DO纳品.无安全库存，
问题2>来料控制形同虚设，问题需要上线生产后才暴露，应付这些不定时冒出来的品质问题耗费了大部分时间和精力，且灭火工作艰苦卓绝（原因大家想必都猜到了）..

背景3>品质问题发生相对交期未达成，供应商付出的代价比例约为1:10，且品质水平高低不会影响供应商的订单量，除非产能关系或工艺水平达不到.
问题3>品质问题与交期不足相比，大部分供应商老总会优先考虑后者.导致不良产品禁而不止.（举例:某LOT 100PCS，其中50PCS拆箱后产品贴有不良指示标签。生产部门大呼:王法何在？

背景4>SQE对于同类不良预防及处理措施接收的信息极其有限（当然个人水平及经验占一部分）。
问题4>SQE能帮助供应商品质实质提升的程度甚微.现场稽核=抓问题点，提出问题点. 而对于如何改善，缺乏有效的指引及强大得 推动力（设备人员不足时）.

完了~~~