CPK与PPK的应用方面主要区别在哪里

本帖最后由 alansan 于 2012-9-24 12:27 编辑

从两个角度去理解，姑且叫纵横2个理解角度：

1. 纵--从产品成熟度的时间轴考虑。即通常讲的长期/短期过程能力。要讲到3个能力，即Cmk/Cpk/Ppk.

Cmk是机器能力指数，通常在2种情况会用到，一种对新机器设备的能力评估，前提是5M1E中除Machine外其它因数造成的变差在可控范围内。另一种是新产品初期开发阶段，只能试制有限的样品，但实际产品将来会有若干同样的条线/若干同样的设备/若干同样的操作员等，现在只能用1条线/1个设备/1个员工试样，那就是Cmk, 一般要求50个左右的样品，>1.67.
Cpk是短期的过程能力，适用于小批量的生产，尽量去覆盖到相关的产线/同设备/班次/供方材料等,所有可能影响过程的要素，至少一次。一般要求100以上的样品，>1.33
Ppk是长期的过程能力，适用于大批量的生产，要求多次覆盖到所涉及的产线/设备/班次/供方材料等。因此，称为长期能力。

1. 横--即通常从生产过程的成熟度考虑，即过程稳定与否。SPC之控制图有分析与控制2种用途，分析控制图分析过程有无异常原因造成的变差，控制用途的控制图在过程内部系统变差可接受水平（主要来源于设备本身的能力，培养过人员的误差，材料批次的正常可接受差异，等等），以及排除所有异常原因的前提下，监控过程。

用Mintab计算过程能力，有Cpk（within (subgroup capabality))和Ppk (Overall (process capabality))，即Cpk反映子组内部的变差，Ppk反映子组间和内部的变差。Cpk 有抽样有时序上的要求，如Xbar-R控制图子组n=5，要求5个样品连续抽取，间隔一定时间后重复第一次的抽样动作，并按时序排列子组的均值Xbar 和极差R. 计算Cpk之变差σ是根据公式Rbar/d2估算出来的，d2是与子组大小n相关的常量。 而计算Ppk之变差σ即是样本中所有数据的标准差S (Standard deviation),在Excel中可用函数Stdev()直接得到。
另外，正常情况下Ppk会略微小于Cpk, 因为Ppk包含的变差要多些；也有相反的情况，那是因为Cpk之变差σ是估算得来的原因。还有，如果Ppk与Cpk相差一个数量级（如1.0 vs 1.33),说明过程中有异常原因造成的变差存在。

以上个人观点和理解，仅供参考！