质量基本知识

本帖最后由 35766484 于 2010-10-4 09:00 编辑

1、质量基本概念
2、正确的质量管理理念
3、工厂检验制度
4、三自、三检制、三现原则
5、首检
6、检验形式及基本检验项目（参见附件）及抽样检验
7、百分比与PPM的区别
8、 检验的基本要领
9、质量特性
10、计量值与计数值
11、80/20原则
12、5W2H
13、5W1E
14、问题表述要点

1、“质量”：质的一种量化。有人倾向用“品质”一词，“品”即众人都说好；“质”即斤斤计较(会意)。
2、定义：适用，并以合理的价格，为顾客提供满意的产品和服务。
3、完整的质量概念：
品质（Quality）
数量（Quantity）
成本（Cost）
交期（Delivery）
技术（Technology）
服务（Service）
环境（Environment）
社会责任（Social Account）
安全（Safety）
士气（Morale）
• 质量是设计出来的
将质量定位在研发阶段；它告诉我们，质量要从制程管制提前 到源流管理阶段
• 质量是制造出来的
将质量定位在制造阶段；它告诉我们，质量要从最终检验提前到制程参数管制
• 质量是管理出来的
将质量定位在全面管理；它告诉我们，质量管理要兼顾管理层面的运作，管理带领管制
• 质量是习惯出来的
将质量定位在经验上；它告诉我们，好的习惯，使经验能够得到良性的循环。唯有培养出好的习惯，经验才会更有价值
• 质量是协作出来的
将质量定位在团队合作阶段；它告诉我们，质量不是靠单打独斗出来，而是靠团队协作出来的
• 质量是经营出来的
将质量定位在经营阶段；它告诉我们，企业也应象经营自己品牌那样的去经营质量，不能随意而盲目
• 质量不是检验出来的
将质量定位在设计和预防阶段；它告诉我们，质量要从事后的检查提前至事前的防范上
工厂检验制度
• ①VQM：评价、稽核、辅导（survey/audit/coach）
• ②IQC：抽检、免检、全检、PPAP
• ③IPQC：巡检、稽核、首检、自检、互检、专检
• ④FQC：首检、自检、互检、专检
• ⑤OQC：抽检
• ⑥ORT：例行抽检
• ⑦CCS：8D CAR
• ⑧研发质量管理：全过程参与、制定SIP、CAR提案、APQP

三自、三检与三现
 三自：自发、自觉、自治
 三检：自检、互检、专检
强调是以“自发”“自觉”“自治”及“自检”“互检”“专检”的精神来实施现场质量管理
• 三现：现场、现物、现认
强调一旦发生了问题(异常),一定要在现场对现物(实物)进行现认(确认)这基本的思考方法.
首检（First Article Inspection）的2层含义：
a.首件检验（First Piece Inspection）
b.首批检验（First Lot Inspection）
举例：机加工采用的首检就是首件检验；
电镀件采用的首检就是首批检验.
检验的三种形式：
a.全检(Total Inspection)：全数检查
b.抽检(Sampling Inspection) ：抽样检查
c.免检(Ship to Stock) ：免除检查
举例：IQC面板外购来料、电检整机、FQC工序是全检;外协来料大多是抽检（破坏性，如可靠性试验、产品寿命试验、材料的疲劳试验、零件的强度检验等；测量的对象是流程性材料，如钢水、铁水化验、整卷钢板的检验、希望节省费用和时间）
“三检制”释意：
a.自检：自我检查（注：“自我”应理解成自己做出来的产品和自身的行为习惯）
b.互检：下道工序对上道工序流下来的原物料或部件进行检查
c.专检：专职检查，如IQC、IPQC、FQC、OQC等
举例：各生产工序员工均应自觉加强自我检查意识，只有这样才
能做“不制造不合格，不流出不合格”；各下序员工均应自觉加强对上
工序流下来的产品进行检查，只有这样才能做到“不接收不合格，不
流出不合格”；专检是对自检和互检的弥补、确认与稽查
百分比与PPM的区别：
a.百分比是用来计件数
b. PPM是用来计点数
c. 可比性:二者可以进行数学换算;不可比性:
从统计角度出发,二者不能代换
举例：如统计PCB（A）不合格件数，则用百分比；如统计PCB
（A）上的不合格点数，则用PPM
抽样检验（一）
抽样标准：GB/T2828.1——2003 《计数抽样检验程序 第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划》
抽检型态：计数标准型抽样检验、计数挑选型抽样检验、计数调整型抽样检验
基本概念：
• 在产品制造过程中，为了保证产品符合质量标准，防止不合格品出厂或流入下道工序，通常对产品进行全数检验。但在大量生产的情况下，受到人力、物力、财力和时间的限制，或是由于产品经过检验，其功能便被破坏，不可能进行全检，只能采用抽样检验的办法。
• 抽样检验就是利用所抽取的样本对产品或过程进行检验。其目的是想通过检验所抽取的样本对批量产品的质量进行估计，以便对这批产品作出合格与否，能否接收的判断。（抽样验收）
经抽样检验判为合格的批，不等于批中每件产品都合格；抽检判为不合格的批，不等于批中全部产品都不合格。
抽样检验（二）
• 计量检验：根据给定的技术标准，将单位产品的质量特性（如重量、长度、强度等）用连续尺度测量出其具体数值并与标准对比的检验。
• 计数检验：根据给定的技术标准，将单位产品简单地分成合格品或不合格品的检验；或是统计出单位产品中不合格数的检验。前者又称为“计件检验”；后者又称为“计点检验”。
• 抽检的几个重要术语
• 单位产品：为了实施抽样检验而划分的单位体或单位量。对于按件制造的产品来说，一件产品就是一个单位产品，如一个腔体，一块盖板，一件谐振杆。但有些产品的单位产品的划分是不明确的，如自来水、布匹等，这时必须人为地规定一个单位，如一吨水、一米布等。
• 检验批：它是作为检验对象而汇集起来的一批产品。也称交检批。组成批的基本原则是：一个检验批应由基本相同的制造条件、一定时间内制造出来的同种单位产品构成。
抽样检验（三）
• 抽检的几个重要术语

• 批量：它是指检验批中单位产品的数量，常用N表示。
• 样本：取自一个批并且提供有关该批的信息的一个或一组产品。
• 抽样方案：规定了每批应检验的单位产品数（样本量或系列样本量）和有关批接收准则（包括接收数、拒收数和判断规则等）的一个具体方案。
• 抽样计划：一组严格度不同的抽样方案和转换规则的组合。
（GB/T2828.1——2003、MIL-STD-105D/E、ANSI/ASQC Z1.4、C=0）
• AQL(Acceptable Quality Level)：可接收的质量水平AQL是整个抽样系统的基础。在考虑过程平均的基础上确定一个“可接收的质量水平” 。
• α─ 又叫生产方风险：对给定的抽样方案，当批质量为某一指定的可接收值时被拒收的概率。即好的质量批被拒收时生产方所承担的风险。
• β ─又叫使用方风险：对给定的抽样方案，当批质量为某一指定的不满意值时被接收的概率。即坏的质量批被接收时使用方所承担的风险
抽样检验（四）
抽检判定程序如下图：


检验的基本要领
1、检验的依据：SIP、图纸、BOM、Approval Sheet etc.
2、检验的量具：有效、适用
3、检验的方法：利用检具进行量测、结构间的适配或与上批次进行比对等
4、问题的记录：客观、具体、明确、量化
5、不合格处理：记录、标识、隔离、反馈、处理
看文字不如看表格
看表格不如看图表
看图表不如看动画

质量特性
产品的质量可以用一个或多个质量特性来表示。这里的特性可以是
定量的，也可以是定性的。例如灯泡的寿命，钢的成分等都是定量特性
；而按规范判定产品为“合格”或“不合格”，则是一种定性特征。（物理、
化学、机械、电气、可靠性等）
计量值与计数值
计量检验：根据给定的技术标准，将单位产品的质量特性（如重量
、长度、强度等）用连续尺度测量出其具体数值并与标准对比的检验。
计数检验：根据给定的技术标准，将单位产品简单地分成合格品或
不合格品的检验；或是统计出单位产品中不合格数的检验。前者又称为
“计件检验”；后者又称为“计点检验”。
σ是什么？
a. σ是希腊字母，在英语中读着“SIGMA”；汉语通常将其写成“西格玛”
b. σ一词源于统计学中标准差的概念。
c. σ为质量特性值的总体标准差，即表示数据相对于平均值的分散程度,它的数值越小越好。
Ca/Cp/Cpk释意及三者之间的关系
a. Ca(Accuracy of Capability)是表示制程准确度；Ca表示过程特性中心位置的偏移程度，值等于零，即不偏移。值越大偏移越大，越小偏移越小。
b. Cp(Precision of Capability) 是表示制程精密度，Cp也可表示为“无偏移短期过程能力指数”；Cp表示过程特性的一致性程度，值越大越集中，越小越分散；Cp愈大时，代表工厂制造能力愈强，所制造产品的常态分配越集中。
c. Cpk(Process Capability Index) 是表示无偏差的短期制程能力指数；Cpk值愈大，代表过程综合能力（质量能力和管理能力）愈好。
d. Cpk=(1-︱Ca︱)Cp=(1-K)Cp，其中k=∣Ca∣,且0≤k＜1；∣Ca∣值愈小，品质愈佳；∣Ca∣值与Cpk值成反比，Cp值与Cpk值成正比
80/20原理
a. 80%的缺点来自20%的主要项目
b. 目视检查，只看到20%，而遗漏则是80%
c. 品质异常，管理责任占80%，操作责任占20%

注：1.80/20原理也就是通常人们所说的冰山原理、
ABC管理法、重点管理法，OEM工厂中常用
到的Pareto Chart就是运用了80/20原理。
2.人的显能与潜能比大约也是20/80,所以,通过努力和方法的调整,每个人都能做到---------更好、越来越好。
80/20/80工作技巧
a. 以80%的精力与时间，来从事20%的主要工作，用来收到80%的效果
b. 80/20/80工作技巧，是生产管理人员、品质管理人员均需掌握的最基
本的工作技巧之一
d. 80/20/80工作技巧，就是要求我们在忙于工作的时候，要分清问题的
主与次、紧急与一般、简单与复杂、重点与非重点，以便合理的分配
时间与精力来更好的完成工作。
5W2H
• 当异常发生时,训练有素的质管人员应会习惯地运用5W2H来解决问题:
• WHAT-------------发生了什么事?
• WHEN-------------何时发生的事?
• WHERE------------发生在何地?
• WHO--------------责任单位及责任人是谁?
• WHY--------------为什么会发生?
• HOW MANY---------异常数量有多少?
• HOW TO-----------如何去处理?
5M1E
当异常发生时,为了达到解决问题的目的,通常都会用到5M1E分析法,也即从
• MAN-----------------人员
• MACHINE-------------机器设备
• MATERIAL------------物料
• METHOD--------------方法
• MEASURE-------------测量
• ENVIRONEMENT--------环境
等这五个方面来着手分析
注:在哈佛教材《production and operation management》上也有提到7M1I,也即除了上述5M1E外,另有：
• MANAGEMENT----------管理
• MONEY---------------资金
• INFORMATION---------信息
问题表述要点
• 问题的表述或记录：客观、具体、明确、量化
• 问题的表述或记录原则:SMART原则
• S----Specific具体明确的
• M----Measurable可量化的
• A----Aggressive yet Achievable积极且可达成的
• R----Relevant目标与挑战的绩效直接相关
• T----Time-bound有时间限制的
• 举例:IQC现发现某批来料不良,按SMART原则应表述或记录为:
• 供方名称
• 品名/规格/型号
• 来料数量
• 来料日期
• 不合作数量
• 不合格比例(%、PPM)
• 不合格现象描述