案例：一汽的精益生产与准时生产

案例：一汽的精益生产与准时生产
一、概述
　　第一汽车集团公司是我国第一个生产汽车的企业。８０年代中期一汽曾一度因设备
老化，产品、资金断档而跌入困境。８０年代中后期以来，一汽有计划、有组织地进行
了三项工程：一是以产品更新换代为内容的换型改造工程；二是以上轿车、轻型车为内
容调整产品结构的发展工程；三是以变革生产方式为内容的精益管理工程。
长期以来的计划经济体制，使企业追求大而全、小而全，企业包袱越背越重，变成一头
“笨象”，造成生产成本高、劳动生产率低下。如何改变这一现状，一汽借鉴国外精益
生产方式，向管理要效益。精益生产方式又称“瘦型”管理，其精髓就是彻底消除企业
各个环节的无效劳动浪费，充分调动工人的积极性。
一汽推行精益生产方式已有２０年历史，经历了一个不断认识、逐步深化的过程。早
在１９７８年，一汽就派出以厂长为首的专家小组去日本考察汽车工业的管理经验。
１９８１年丰田生产方式的创始人大野耐一先生，应邀到一汽传授经验。８０年代初期，
一汽先后在不同部门开展了看板管理、标准化混流生产、数理统计、ＱＣ活动、设备点
检、滚动计划、网络技术、目标成本、价值工程等现代化管理方法的应用，使一汽开始
跳出了５０年代建厂以来形成的管理工作的老框框。但是，由于当时正处于改革初期，
企业环境；分配政策基本上还是计划经济那一套，因而所开展的现代管理项目未能推
开，甚至已开展的应用有些也未能坚持下去。
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１９８３年７月，一汽开始了以换型改造为内容的规模宏大的第二次创业。通过这次
换型改造，不仅改进了车型，而且各项管理基础工作也得到了整顿和创新，为进一步推
行现代化管理积累了经验，打下了一定基础。
　　１９８７年，第二次创业刚刚结束，一汽就不失时机地开展了以调整产品、产品结
构，上轻轿为主要内容的第三次创业。为了使一汽的管理工作适应轿车生产的需要，在
引进德国奥迪中高级轿车产品技术和制造技术的同时，引进先进的奥迪的质量评审方
法，并在轿车生产试行成功的基础上，移植到了卡车生产过程。为了使引进先进技术的
潜能得到充分的释放，在引进日本日野公司带有同步器变速箱产品和制造技术的同时，
引入了先进的“准时化”生产方式，建立了一汽第一个全面推行精益生产方式的样板厂。
在变速箱厂经验的启示下，涌现出一批不同类型的积极推行精益生产方式的专业厂和车间。
从１９９３年开始，公司连续举办了十三期厂处级领导干部精益生产方式学习研讨班。
公司领导认为，推行精益生产方式关系到今后公司的发展、前途和命运，要求每个领导干
部都成为“精益迷”。公司并且积极培养推行精益生产方式的典型，用典型引路，进一步提
高认识、统一思想，使精益生产方式稳定发展。目前，一汽走精益化之路已经成为全公司
上下的共识，从领导到群众、从行政到党群部门，都在积极地探索和实践，在全公司形成
了一股群众性变革生产方式的洪流。