你们公司进行全检吗？

本内容由小编综合网友回帖整理，仅供参考。

一、小编解答

全检是否浪费人力资源，不能一概而论，需结合产品特性、客户要求、过程稳定性及质量风险综合判断。从网友讨论看，多数人认为在安全要求高、外观要求严、客户明确要求或制程不稳定时，全检是必要且有效的风险控制手段；全检确实成本高，且无法保证100%合格，但取消全检并非简单用一两个管理者替代就能实现。若想以管理替代全检，前提是建立完善的质量体系、提升过程能力（如CPK）、引入防错措施，并确保各环节受控。建议根据产品风险等级灵活设置检验策略：关键工序或高风险项目保留全检，非关键环节可抽检或免检，同时持续改进过程质量，逐步降低对全检的依赖。

二、问题要点

用户质疑全检浪费人力，认为用少量质量管理者替代大量QC更经济，且全检不能保证零缺陷。核心争议在于：取消全检后，有效的质量管理能否达到甚至超过全检的效果？网友观点表明，这取决于产品风险、客户要求和过程能力，不能简单用人数对比衡量。

三、网友观点汇总

共识方面：
· 全检并非万能：多位网友指出，全检后仍可能出现不良品，说明全检不能保证100%合格。
· 全检成本高：有网友承认全检浪费人力，但认为在特定情况下不得不做，甚至“公司都没有考虑成本”。
· 检验策略需因产品而异：多数网友认同应根据产品特性、客户要求、安全风险等决定是否全检，例如安全类、外观要求高、汽车件等通常需要全检，而一般产品可抽检或免检。

主要分歧：
· 全检是否必要：一部分网友强调全检在制程不稳定、客户要求严格或安全风险高时必不可少，否则一旦出问题，损失远超QC工资；另一部分网友则认为全部全检没必要，可只对不良率高的产品或工序全检，或采用抽检、防错、容许缺陷等方式。
· 能否用管理者替代全检：有网友认为招一两个质量管理者就能解决问题过于理想化，取消全检需要系统性的过程能力保障和体系支撑（如CPK、ISO/TS体系），不是简单增加管理人员就能实现；也有网友反问“除了全检，没有别的办法控制预防了吗”，暗示存在其他更优手段。

综合来看，网友普遍认为全检是一种“必要但非完美”的手段，是否采用应基于风险与成本权衡。若想取消全检，必须依靠扎实的过程控制、防错机制和质量管理体系，而非单纯替换人员。