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从90年代的流水线否定单人生产到现在鼓吹CELL的困惑

从90年代的流水线否定单人生产到现在鼓吹CELL的困惑

记得90年代,各企业纷纷引进日本的破旧生产线,而且把大规模流水线生产模式吹得高高的,说过去中国的单人生产模式是N级的落后....什么提升了产业的生产能力/降低了部品消耗/质量大幅度提升/成本大幅度减低........
而现在又鼓吹CELL流,就是说最好一个人完成全部的生产过程,这是不是复古?是否倒过来用产品的单一性来否决产品的通用性了??? :funk: V; V;
请各位6SQ友PK一下,到底是哪个优秀吧~~~~~~~~~~{W
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精益老宋 (威望:12) (北京 北京) 咨询业 咨询顾问 - 精益生产,TPM,6S

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原来的单人生产是很粗放的:没有节拍的概念,没有标准工时的概念。管理好的企业进行计件制,管理不好的企业采用手工作坊式,多干少干一个样。
后来的流水线模式对粗放的手工作坊管理进行了硬约束,流水线是固定速度、固定节拍的。这样导致员工不得不接受节拍、标准工时等概念,因为干得太慢就跟不上流水线节拍了。并且有了在制品库存控制的初步理念,因为流水线上大部分排得比较密,在制品太多没地方放。
所以,当年从单人生产到流水线生产是从无序管理到有序管理的提升,流水线是一种很好的硬约束。

新的单元生产与想当年的手工作坊式单人生产很不一样,有了节拍、标准工时的理念,讲究作业标准化,要进行比较严格的标准在制品库存控制。

之所以要从流水线模式转向单元生产模式,不是因为复古,而是因为要应对新问题:多品种、小批量、生命周期短等问题。
长流水线应对品种切换大多时候很麻烦,尤其是面对几种产品所用员工数、节拍等不一致时,产品切换时现场主管需要一直盯在现场,产线排程挑战性大。
我对此深有感受,我以前在韩资电子企业当过车间主任,劳动力密集型。正常生产时,很悠闲,没多少事儿干,就怕换线。每次所换产品有差异性,所需人员、节拍等都不一致,还要保证所有员工都满负荷生产。韩国老板通过当天每个车间的所有在制品、半成品、成品数量来倒推需要多少人时,如果安排不当的话,就会导致产量不足,所需人时少,表明一部分员工没有满负荷生产。排程水平低,会影响我们现场主管的奖金。

单元生产就是把一条长流水线变成多个短流水线(楼上说的以小段循环代替了大循环)、多个小单元、多个单人单元等,这样同步生产多种产品。再结合标准作业(节拍、标准在制品库存)、多能工训练,做到既满足柔性,又满足标准化。
单元生产代替长流水线,主要目的是提升多产品同步生产的柔性,并不是为了提升作业效率。其实,在动作分析都搞得好、管理都严格的情况下,单元生产未必比流水线效率更高。

总之,单元生产形式是满足现在多品种、小批量、短生命周期等的柔性市场需求的结果,与复古无关,甚至与效率无关。
如果产品种类单一且量大,可以继续保留较长流水线模式,不过流水线太长不容易平衡。

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