SPC之心得

个人观点：
首先过程是由人、机、料、法、环等五个方面决定的。由于生产时间的长短不同，上述五个因素影响的大小是有差异的、并且是动态变化的。

这样，短期时间内，无论是上述哪个因素，其影响都是响应较小的。这样，过程的波动就小（随机、异常都影响比较小）！请计算Ｐpk

长期时间内，无论是上述哪个因素，其影响都是响应较大＼异常也出现了的。这样，过程的波动就大（随机、异常都影响比较大）！请计算Ｃpk

关于抽样，方法是不应该变化的。它是由控制计划决定的。单位时间内，抽样数量不能小于等于二（2）
不可连续抽样！如果连续抽样50个，那你做出的是设备能力指数即，Ｃmk。假如你的批次数量和测量成本小的可以接受你做100%检测。请不要玩高雅做什么Cpk或Ｐpk．

关于计算Cpk或Ｐpk时用的西格玛或标准差，其差异仅仅是两者大小接近相似．其中西格玛的计算由于使用了平均极差而更具有广泛性（组间差异的中和）这样它势必也比标准差要来得大一点．所以使用它时计算出来的结果要小一些（相对应的，就叫它长期能力指数）

而标准差由于只是相互之间的平均方差，所含的信息只是样本之间的大小变化．所以相对西格玛来说要显得计算值偏小．这样用它计算出来的能力指数Ｐpk就偏大了

整个公差带如果被８个西格玛或标准差覆盖，而产品分布只能有６个西格玛或标准差覆盖时，Cp或Ｐp＝８／６＝１.３３；
整个公差带如果被１０个西格玛或标准差覆盖，而产品分布只能有６个西格玛或标准差覆盖时，Cp或Ｐp＝１０／６＝１.６７；

请你永远记住：ＳＰＣ是在你无法进行百分之百检测的情况下，而产品有要求非常高时的无奈之举

再说稳定和不稳定

其实依照公式，过程无论稳定与否，只要有样本，无论你如何取样。用标准差来计算都可以计算出Ｐpk！！！
但是这样的缺陷却是：你只知道能力大小　却不能控制过程！！！

初始研究时，由于不知道过程的状态，那么只要样本的量值不超出公差大小，我们就可以放心的取样。一旦如此取样计算出设备的能力指数Ｃmk后，如果它满足大于等于１.６７，我们就认为设备及其环境要素此时基本ＯＫ了．接下来按照控制计划严格取样．取够２５组样品数据后（必须都是合格的产品）．此时你就可以认为过程基本是稳定的．开始计算你的能力指数值．同时生成了有效的上下控制限．
在有控制限的基础上，再进行抽样．此时如果样本的测量值超出控制限，既表示过程出现异常，也就是不稳定！这时你要找出使产品超出控制限的原因，并采取措施使其改善．反之则说是稳定的（通常稳定是短暂的，而不稳是长期的）

如果你的过程能力指数连续三个周期是大于等于２.６４以上请考虑以下两点措施：
１.更换低精度的设备（假如你还想玩ＳＰＣ的话）
２.不要再做什么ＳＰＣ了．你的过程能力太高了．傻子超作也可以生产合格品了（恭喜你要被老板踢出门了）