品质控制基本知识，送给质量新手

品质控制基本知识

一、 品质控制的演变
1． 操作者控制阶段：产品质量的优劣由操作者一个人负责控制。
2． 班组长控制阶段：由班组长负责整个班组的产品质量控制。
3． 检验员控制阶段：设置专职检验员，专门负责产品质量控制。
4． 统计控制阶段：采用统计方法控制产品质量，是品质控制技术的重大突破，开创了品质控制的全新局面。
5． 全面品质管理（TQM）：全过程的品质控制。
6． 全员品质管理（CWQC）：全员品管、全员参与。
二、 品质检验方法：
1． 全数检验：将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法，适用以下情形：
1) 批量较小，检验简单且费用较低；
2) 产品必须是合格；
3) 产品如有少量的不合格，可能导致该产品产生致命性影响。
2． 抽样检验：从一批产品的所有个体中抽取部分个体进行检验，并根据样本的检验结果来判定整批产品是否合格的活动，是一种典型的统计推断工作，适用于以下情形：
1) 对产品性能检验需进行破坏性试验；
2) 批量太小，无法进行全数检验；
3) 需较长的检验时间和检验费用；
4) 允许有一定程度的不良品存在。
三、 检验作业控制
1． 进料检验（IQC）：是工厂制止不合格物料进入生产5个环节的首要控制点。
1) 进料检验项目及方法：
a) 外观：一般用目视、手感、对比样品进行验证；
b) 尺寸：一般用卡尺、千分尺等量具验证；
c) 特性：如物理的、化学的、机械的特性，一般用检测仪器帮特定方法来验证。
2）进料检验方法：全检、抽检
3）依据的标准：《原材料、外购件技术标准》、《进货检验和试验控制程序》、《理化检验规程》等等。
2．生产过程检验（IPQC）：一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制，而相对于该阶段的品质检验，则称为FQC。
1）过程检验的方式主要有：
a) 首件自检、互检、专检相结合；
b) 过程控制与抽检、巡检相结合；
c) 多道工序集中检验；
d) 逐道工序进行检验；
e) 产品完成后检验；
f) 抽样与全检相结合；
2）过程品质控制（IPQC）：是对生产过程做巡回检验
a) 首件检验
b) 材料核对
c) 巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验，包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数，物料摆放标识，环境等检验。
d) 检验记录应如实填写。
3）过程产品品质检验（FQC）：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属定点检验或验收检验。
a) 检验项目：外观、尺寸、理化特性等
b) 检验方式：一般采用抽样检验
c) 不合格处理
d) 记录
4）依据的标准：《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。
3．最终检验控制：即成吕出货检验（QA）
4．品质异常的反馈及处理
1) 自己可以判定的直接通知员工或产线立即处理；
2) 自己不能判定的，则持不良样板交主管确认，再通知纠正或处理；
3) 应如实将异常情况进行记录；
4) 对纠正或改善措施进行确认，并追踪处理效果；
5) 对半成品、成品的检验应作好明确的状态标识，并监督相关部门进行隔离存放。
5．质量记录：为已完成的品质作业活动和结果提供客观的证据，必须做到：准确、及时、字迹清晰、完整并加盖检验印章或签名，还要做到：及时整理和归档，并贮存在适宜的环境中。