研究过质量管理的人都知道，在世界范围内，质量控制和质量管理的发展大体上经历了三个阶段，第一个阶段是纯粹的质量检验把关式的质量控制，第二个阶段是统计质量控制，第三个阶段是当前普遍推行的全面质量管理。
最初人们对产品质量进行控制时，采用的是质量检验把关式的质量控制方式，其针对的控制对象主要是产品，对过程的影响因素的控制是十分有限的，主要控制手段就是检验（不论是人工检验还是检测设备自动检验）——产品加工好以后，进行规定的检验（全检或抽检），合格的放行，不合格的卡下来办手续放行或返工/返修或报废。由于检验成本的问题或者检验的可行性问题（例如：破坏性试验、时间长的试验）等因素的限制，人们发现这种检验方法并不能真正地把不合格品卡下来，供需双方在检验结果的争议也经常发生。
这样到了第二次世界大战时，统计过程控制（SPC）的质量控制方式在一些军工企业里首先应用起来。这种质量控制方法的精髓是：对产品检验后不再是简单地以是否符合产品标准作为判断产品尤其是加工过程是否合格的依据，而是主要对产品特性的平均值和离散程度进行监视，根据质量控制要求的水平（3σ、4σ、5σ、甚至6σ）确定控制线进行控制，具体内容可以参考有关的SPC方面的资料。其特点之一就是，在出现不合格之前就能够发现生产过程是否出现了偏离，进而尽快采取措施。还有一个好处就是生产者可以根据顾客所允许的不合格品率选择质量控制水平。其不足在于，SPC仍然是仅仅针对产品的质量控制。在这期间，人们在产品可靠性理论方面也进行了大量的研究，形成了FMEA等一系列的做法。
到了上世纪60、70年代，随着消费者、客户对质量水平的要求越来越高，人们在质量控制方面的理论研究越来越深入，人们认识到对质量控制不应当仅仅局限于针对产品，还必须包括影响产品特性形成的诸多因素，于是，不约而同地提出了全面质量管理的思想，把产品质量控制的范围扩大到影响产品质量的各个因素——人、机、料、法、环、信息。指出产品质量不光与制造、检验有关，与各方面的管理都有关系；产品质量是企业综合的管理水平的体现。到了上世纪80年代，将这些做法进行归纳总结，推出了ISO9000系列标准，到现在推出了要求更高的ISO/TS16949质量体系标准。
回顾这段历史我们可以知道，质量控制和质量管理的理论和做法的发展是经历了漫长的发展历史的，我们必须清醒地看到：对于我公司（包括很多的中国的本土企业都是这样），我们跳过了许多的台阶，从质量控制的第一阶段，一步跨到了第三阶段，而我们所跳过的第二阶段，正是质量控制和管理最复杂、最富有内涵的一个阶段。因为我们公司的现状是，我们建立并运行着ISO9000质量体系，我们嘴里谈论的是最先进的质量管理理念，但是我们的产品质量检验模式是最原始的检验把关，到现在为止，我们没有开展质量功能展开活动，我们没有一个产品特性或过程特性采用了统计过程控制……
结果造就的是企业成为了理论上的巨人，行动上的矮子——我们建立了质量体系，有一系列并不比别人差的文件和制度，我们花很大精力去教育、监督挡车工是否遵守工艺纪律，我们花很大精力去教育、检查员工的记录是否符合要求，我们也花很多的人力物力财力清理车台、改造了设备……，但是我们没有有效的办法控制各类缺陷的产生，我们没有确切的措施提高产品质量的水平，甚至我们对客户屡次投诉的老毛病束手无策……
因此，摆在我们面前的一个最重要的任务是：回头补课！我们必须清醒地认识到：对我们内部而言，我们所拿到的ISO9000的认证证书并不能证明我们知道该怎样生产好产品！我们应当“暂时质量体系的作用抛到一边”，找一帮“耐的住寂寞的人”把我们的产品好好研究一番——我们的产品的合格率到底有多高？到底是哪些指标影响着产品缺陷的产生？
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应是国内企业的通病
都有此种认识
却都傻愣愣的站着