本人最近受部门经理委派去某工序了解生产现场情况,寻找该工序生产瓶颈,解决产量和质量问题.
 
一到现场一看就发现问题很多,突出表现有如下:
 
 
    1 现场混乱   工具,加工料,加工好的料到处放,没有统一归置,混乱不堪,工人寻找工具几乎要跑好几条线,占用了不少生产时间.     加工料和加工好的料很容易发生混料情况,影响合格率.   工作台到处都是油污,水污,工作环境十分恶劣.
    2  能源浪费严重   加工完的机台除了主电机,剩下小的转动轮,加工冷却水都不关,造成了很严重的浪费;
    3  员工流动性过大,技能普遍偏低;  总共二十个员工,只有5个超过两年工龄,剩下全是不超过一年的.
    4  不按规程操作   员工随意性行为较多,只管保证最后一道工序产品合格,中间过程根本不管,有严重过程失控的风险.
 
    这样的现场,求各位大神给点建设性意见改善改善,上面几条我基本已经想到了改善方法,但是系统的解决这些问题感觉很难啊!!
 
 
 

1. 先把5S的前3个做好：整理 整顿 清扫
2. 严格按照作业指导书进行进行生产
3. 做好目视管理，合格品与不合格品区分，半成品品与成品区分，原料与成品区分
4. 最重要的执行力，没有执行力，再好的改善都是空谈