接触质量工作也有大概三年了，2012年毕业后，直接进的第一家单位做体系员，2013年有了自己的项目---长安S301汽车内饰件品质工程师，期间也参与过对供应商的审核以及现场不良的改善包括发往客户处的成品不良8D报告的完成。后来2015年3月从单位辞职，4月进的北京一家单位，做进货检验员，相对于之前的内饰件工程师，进货检验的工作量大，但是工作内容简单。干到九月份后从北京辞职，一直到二月份一直没有找工作。二月底进入天津东丽的一家日企汽车配件厂，主要供给丰田的排气筒。
由于从2015年3月直到2016年2月，期间并没有对以前做质量时候的内容进行总结回顾，也由于不是专科出身，之前对质量控制也只是涉及到皮毛，比如SPC控制，MSA分析这种计算类的，由于第一家单位是不具有设计场所的现场，所以包括控制计划及FMEA都是移交过来，所以对于控制计划及FMEA的制作是属于零基础的；也是由于塑料件的检验大部分是外观，尺寸可以参考重量控制，所以量具较简单，现在锻造件涉及到切削，就单单产品的量具在现场看了下，如果让我设计又是一个头疼的问题。
前天现场发现有冲压件木材划伤，不过这家日企与第一家私企不同，私企是谁负责什么车型，那么这个车型的所有原料供应商，生产成品，运到客户的产品质量问题都是这一个人；这家日企是所有的供应商都有我来管控，其他担当只负责和现场及客户对应，所以在这个产品发生问题时，我这边突然就不适应流程，走不下去。在调查了现场不良批次，以及不良的现象后，联系供应商，由于是原材料板材的问题，供应商只能提供三包共九百件合格品，但是现场有二十八包待排查产品，而我们每天至少要生产一千五百件产品，生产组长说他无法保证二十八包使用的时候合格母材的数量可以保证每天一千五百件的要求，供应商说，因为量太大，所以只能拉供应商现场去挑选，我提议运十包走，留下来十二包，待挑选完毕后供应商把合格件送过来，再把剩下的运回去挑选，生产的组长说，他无法保证留下来的十二包绝对够生产安排，这个问题该如何解决呢？这个单位虽然是日企，但是没有进货检验，说是因为丰田指定供应商，由供应商自己把控，为这个领导好训了我一通，同样也没有生产计划，还不如之前私企文件做的全面，可能也是因为日企给丰田供不用TS16949，今年开发新客户北汽福田才刚过16949，而那个私企TS16949已经建立近十年了。
我的问题就是，因为不是科班出身，理论上的知识可以从书本获得，但是更细化的，比如原材料不合格该注意哪些要点？为什么同样的产品质量问题，我在现场总是不知道应该问哪些问题，自以为记录的挺全面，可是领导一问我，还是有好多问题我没有注意到？这个现象该如何避免，以后工作中该如何掌握呢？

在汽车零部件日企待过四个多月，蛋疼，一千多人的规模，在我看来部分流程还是一塌糊涂，本末倒置。
对于你的经历，讲几点给你参考参考，
第一，就原材料异常这件事来说，你的处理方式没什么问题。领导骂你一通，他有更好的解决方案拿出来吗？没有。这是流程的缺陷，连IQC都没有，这不是你处理方式的问题。
第二，个人觉得你第二份工作选择是个败笔，从工程师改做进料检验员，持续时间才半年。这可能会影响你以后找工作，建议从简历上抹去，就当你休息了一年。
第三，做质量不需要科班出身，目前高校开质量专业的少之又少，大家都是机械电气材料等工科出身。你说的细化的知识你没有掌握，其实工作中的学习很重要。每次领导问你没注意到的问题，下次会不会还没注意到，等到领导挑不出问题了，你在这个公司的职位你能完全胜任了。业余多自学，多向坛子里的SQE前辈学学体系和管理知识，不一定要全部运用到工作中去。但遇到问题，你要能知道按公司流程该怎么走，按TS的标准流程又该怎么走。要能理性地看待一个体系不完善的公司流程。

今天上班较忙，写的有点乱，仅供参考。