本帖最后由 andrew110 于 2012-11-14 19:31 编辑

自2003年进入东莞一家LCD光电工厂以来，在这个行业已经生存了将近9年，在即将进行9年之际，感慨万千，无数工作过的单位、同事历历在目，特写下这篇不成熟的文字，以纪念以往的岁月，往各位高人莫拍砖；
在未进入光电显示行业之前，觉得LCD这种东东离我们的生活非常遥远；但实际接触后，原来我们离得又很近；2003年，我开始使用motorola T191的一款黑白屏手机，谁曾想到，里面的显示屏是旁边的另外一家企业生产的（有朋友应该能够猜到是哪家公司），当时异想天开的想，如果整些不良品（外观不良）过来，卖给那些维修商多好啊，肯定会赚不少钱，当时的我的观点就是只要不影响手机显示性能，屏幕外观差点无所谓；直到2006年做到品质主管的岗位上，接触到motorola的质量工程师时，才发现当时的想法多么可笑及幼,多么的不且实际，如果motorola使用的显示屏有外观瑕疵品，那么他的品牌价值就不会像现在那么高了；
扯远了，第一家公司实际上是和品质不搭杠的，从事的主要是PE、RD类的工作，在第二家公司才开始接触到深层次的品质内容；这是转行的一个起点，对于品质这块，一开始是没有概念的，最多的也就是从标准谈起，LCD光电性能、外观不良判断、抽检方案执行、AQL水准等等，遥想当年，我竟然能把MIL-STD-105E背起来，在当时个人觉得，非常的有成就感；但是随着品质的深入，IQC、IPQC、OQC、CS、QE、SQE等相关职能的深入了解，才发现，我先前的不过是皮毛而已；
进入品质领域第一份工作是做CS，也许先前在PE和RD领域的优势，在处理客户投诉方面，这些显的有些小儿科，但是在于客户端IQC部门、采购部门沟通时，谈到标准，谈到补货，谈到不良对策改善等这些方面时，显得还是有些不足，而且哪些些该讲的、不该讲的哪些，未能很好的把控；这点使我吃了不少的苦头；
4个月后，产线QC领班回家生孩子，没人代理，最后上级领导让我代理几个月，一开始挺不爽的，毕竟外出处理客诉，可以自由的安排自己的时间，无拘无束，但是在产线带班，那就收到约束了。。。不过后来，还是服从领导安排，接受这一任务；在这期间，才真正体会到，当家做主的味道，手下什么事都要操心，班前会宣导、培训、产线退货沟通、出货检验报告签字，QC报表签核。。。总之，细节问题很多，这时候才知道了什么是责任，什么是负担;此期间辛苦也换来了手下QC的认可，对于工作安排上基本上可以说是非常之顺利，这是我最欣慰的地方，在发薪后，拿出200元钱给每个QC买了份礼物，感谢他们的配合支持；这一点赢得了上级领导的夸奖；这些同事，现在有的还保持联络，节假日还能收到他们的节日祝福；时至今日，想起此事，心里还是很惬意的；
回忆结束，进入今天的命题，LCD检测分为性能检测和外观检测，性能检测又分为电压测试及显示画面测试；但是不管任何路数的产品，均需要参照样品进行电压测量，这个是个硬性及最关键的指标之一，如果这个没做好，再好的外观也白搭；整体画面显示检测也就比较简单多了，看有没有缺笔、短路现象（当时基本上都是8字产品，点阵的还不是很多，这些产品附加值其实并不高，但在生活中运用很广泛，如casio的计算器，我们当时每月出货量可以达到2KK），外观就不用说了，基本上都是能够一下子判定是否OK的，在这里，要强调下，国内的品质观念和国外的品质观念还真不一样，很简单的例子，一个LCD产品导电端子非导电层区域破损，如果出货给国外，肯定严格按照标准判定，超过一点就是不良，但如果出货给国内，只要不影响功能、可靠性，基本上都会判为Ok的，因为产品外观虽破损，但组装成成品后，其外壳区域能够覆盖住不良的部分，根本看不出问题；
在LCD产品标准衡量上，产品的大小、产品的用途也是决定着产品的标准不一样；同样用在钟表类的产品，挂在墙上的钟表显示器和戴在手上的电子表显示器的标准是完全不一样的，挂在墙上的钟表显示器基本上尺寸非常大（几乎都是10模以下的）的内污点标准可以放宽至0.5mm，甚至更寛(只要不影响其光电性能，基本上所有的标准都会方的很宽），但是电子表的显示器则就非常的严格，一是产品小，二是需要近距离观察，产生的内污点就会放大，故对标准上是很严的，此类内污点标准是按照≤0.1mm的大小来判定的；
当然在考虑产品品质的同时也要考虑产品成本，这是很多公司必须要考量的一部分，这就需要对于本公司的制程能力有清晰的了解，良率的多少，是直接影响到订单竞争力的；良率搞了，其品质就容易显现出来了；反之，品质状况则就不好把控了（为了出货数量，就只能牺牲品质这种现象在某些企业经常存在）；

先吃饭，未完待续！

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