每个站别都有IPQC监管生产上的质量情况，为什么总是首检的时候发现不了问题，需要到巡检的时候才能发现呢？发现时都已经做了几千几千只了，把首检做好不就没有批量性异常发生了么，到底是标准把握不准还是漏检了，还是压根就没去检查，每次询问机台质量情况怎么样，都说没问题没问题，都在掌握之中，怎么一出问题就是批量性的不良呢，维修人员也是，都是凭经验做事，更可笑的事情就是，我去找他们维修主管，怎么维修在调机的时候怎么就不用借助测量工具，就凭眼睛看看就知道是否合格了？我就好奇了，他的眼睛比仪器还准，这个时候维修主管跟我说，这是对你们没有经验的人来说需要借助测量工序判定是否在范围之内，我们有经验的人经常调整机台的，不需要用测量工具就能判定是否合格，这个我真的无法接受，到时候一出问题就会问你品管是怎么检验的，怎么就不问你维修是怎么调的机台呢，搞笑。。。我接下来还是要对我们品管再系统的培训一下，各检验标准及手法，大家还有什么好的方法希望分享一下、、、谢谢

这样的问题目前在一些小型民营企业是很普遍的存在
首先其质量控制基本上还是属于质量检验阶段
其次整个质量心态意识基本上没有，比如如何做首件，肯定是操作者先自检、然后模具工与调试工也需要互检、最后由巡检或专检确认，并不是想某些企业不管合格与否，做出来就等到你检验去慢慢检或根本就只顾专检生产，合格与否那是品质部的事情。
再次作为做首件也有相应的方式方法，比如LZ从检验标准与项目等做了一些明确与细化，这样在一定程度上起到了防错或漏检的可能，但我举个例子：比如生产一支笔，首件记录合格，但等到你巡查的时候就出现了50支不合格的了，而操作者与检验说是首件合格后出现的，而对前期生产的追溯有合格与不合格的，到底是错、漏检验还是过程异常变化引起的？我在一家企业的时候就要求将首件件做好标识，放到一边，直到下一个首件件出来后上一个首件件才能流转，这样就随时就可以对实物是否与检验记录相互进行抽查。