举步维艰的品质提升之路

2月份空降品质，开始了论坛中大家所说的质量人之路
工场整体的产品品质还是比较差的，完成品抽检真实合格率在75%左右；

因1月份顾客严重投诉导致2月、3月整体计划减少，生产能力充足；
首要任务是提升产品合格率，刚好此时集团公司要各个工厂推行样板线，借此东风将一系列的改善计划做到了样板线推行计划中
主要思路是：
1、推行一贯化线体，即将产品从投入到完成集结在一条流水线上，上下工序相互连接；主要目的是通过工序人员调配提高产线平衡率，生产整体平衡了有利于减少堆积、提高产品稳定性；同时下工序能及时发现上工序的问题并反馈，利与信息的传达与及时对应；
2、将完成品外观检查工序也从完成品检查室拉到生产线上来，排布在生产线最后。完成品外观检查的不良状况使用醒目的看板按时段揭示出来，加工工序及时发现完成品的不良状况以进行对应纠正；
3、完善产品追踪方案，检查工序报表也区分对应，使检查出的不良情况能追踪到关键、主要的工位，促进关键工位的不良改善；
5、固定上下班时间，不得随意加班（原完成品外观检查在单独的检查室，前工序转料不及时使得常有加班的情况）；
4、将完成品外观纳入到品质部门管理（该方案不是品质提的，一万个不愿意，目前该项目还在逐步实施中......）；

另外通过技术、制造部门大大小小的作业、或工艺调整的改善，大家通过2个月的努力合格率逐步提升，4月份到96%。初来乍到在大家的努力下虽然很辛苦但还是有改善，心里还是很高兴的~~

谁知风云突变，5月份开始计划激增......大量开新线体对应。人员严重不足~实在没有办法对应了公司连临时工也用上了（关键是临时工的水平不咋地，有部分普通话不会讲、字不会写），工程不良率直线上升对品质的冲击比较大。本周的合格率又降低到80%左右了........顾客投诉随之而来，并且因为投诉要来司监察......工场还下达死任务要将完成品外观检查在本月转到品质管理。真正感觉到了品质管理的不容易..................

新进人员多、产线不稳定、品检人员不足等条件下如何来快速的扭转局面，促使品质的安定~~

我泱泱大国、人口众多，为何就让人员不足的问题折腾的我如此纠结，我想这也是众多加工型企业存在的困扰吧~~