PE与PQE的区别到底有哪些？同时，PQE是否应该管理PE的问题处理进度及结果？

作为经历过两个岗位的，来谈谈自己的看法，目前就职于一家外商独资（收购民营企业）的公司。这个公司的配置比较独特，PQE和PE是在同一个部门，同属一个领导。PE作为Process Enginner，主要负责制程的配置，但由于没有过多的新产品（或者说没有过多全新的产品），所以KPI就是效率，设定标准工时，配置人员和产出，确保效率达成，年度会开展比较大的效率改善项目，但成功与否就看成本能不能被上级接受，大部分情况下，领导层总希望用最少的钱得到最大的产出，这个时候，就看领导层的眼界高不高了，一般需要看到长期的收益，但是一般领导层只希望尽快有产出，这个时候能不能导自动化就很关键了，因为人工工时这块总有个上限，自动化是效率改善不可避免的一个方向；在这个岗位近1年，就是测工时，调工序，提高线平衡率，最终提效率，还有很多文件类的工作，SOP更新，PFEMA/CP更新等；后来机缘巧合，领导觉得女孩子比较适合质量吧，所以我就转去了PQE岗位，Process Quality Engineer，虽然在同一个组织架构里面，但负责的还是非常不一样的，当然没有期待的APQP，其实我觉得这一块是PQE最容易成长的部分，先期质量策划，由于公司定位，大部分设计研发敲定，或者国外很成熟的产品转移到国内做，所以根本没有太多的策划介入，这是很多公司的通病，除非公司定位非常明确，在设计初期就考虑PQE的输入，不然就更多的做一些事后补救工作；制程设计，由于前面对PE已经有铺垫，所以你只能对着一条人工装配线做质量控制，往往就是导入一些智能控制的螺丝刀，去降低漏螺丝的风险，但这一块由专门的设备工程师负责，所以我们很多情况就是提需求，当然也有一些P2L亮灯系统控制，降低产线拿错料的风险，装配线说实话质量控制能做的有限，另一块，IATF体系的落实，IATF在制程控制方面有明确的方向导向，所以可以说是很好的一个逻辑工具，包括首件检查，放错验证，制程审核等，但是IATF毕竟是汽车行业，所以很多都是强行挂靠，性价比说实话一般；五大工具，PFMEA/CP/MSA/SPC/PFC，这一块最难的就是形成个闭环，经常有人问SOP和CP检验关注点不同步是不是合理的，这就反映了根本没有真正使用好CP这一工具，这个就要考验领导对这些的关注咯，我们公司更多的就是只要审核不出问题就好，所以每次审核前都要做文件的反复确认，真的是事后补救，这一块已无力吐槽；PQE的KPI就是不良成本和失效率，很多应该都是相似的，但很多时候这些指标我们的可控性很弱，所以大家默默得理解就好。
两个岗位，定位是完全不一样的，很多人说PQE是往管理的方向PQM发展，而PE更多的是往技术方向发展，其实也不尽然，很多PE会转去做Lean，成为lean方面的专家，但是国内对Lean的深层理解都是很弱的，很多时候一个黑带导入往往起不了什么作用，只是为了表明公司有lean；至于PQE与SQE，这两个岗位有一些交集，但是SQE着重是供应商管理，涉及的层面也不是很一致，我其实觉得PQE转SQE不见得能适应，SQE会需要更八面玲珑一点，PQE更偏实际一点，其实，做了近两年的PQE，我也充满了疑惑，特别是制造业不景气的时候，质量第一的口号就会弱化，因为效率成本才是最直接的，希望我们都能遇到真正想搞好质量的公司伯乐，期待:d