要干好一份工作，首先得知道应该干些什么，否者就会没有方向，工作就如同梦游。再进一步思考就是怎样去做？哪些能够做到的？哪些是不能做到的？

对于供应商管理而言，准确地说，应该叫做供应商品质管理。作为SQE而言，只需关注供应商的品质，不能想太多。供应商品质管理一般包括五大块内容，大部分工厂应该是一样的。

1.潜在供应商评估与选择
在汽车零配件行业，叫做供应商定点。选择的方式有：顾客指定、老板指定、价格指定、特殊行业指定（如有些基础原材料或国外进口件）、自由指定（即按照正常流程选定的供应商），自由指定的供应商一般数量很少。所有作为SQE而言，太多的时候，不是选择供应商，而是被供应商选择。SQE在这块所能发挥的空间很小。

2.零件承认
应该叫做新零件导入，可以运用APQP和PPAP，从而保证零件的开发品质。这一点很关键。很多后期的不良就是由于先天不良所导致的。从一定意义上说，没有开发品质就没有过程品质。这块很多工厂做得不怎么样，往往的为了赶进度，忽略很多流程，直接进入量产阶段，后患无穷。

3.不合格材料处理
很多SQE在这块耗费的时间最多多，不良材料的处理、催8D报告等等。不良材料包括厂内和厂外的，不良材料的处理包括两个方面：不良材料本身的处理以及不良现象的纠正和预防。这块也是扯皮最多的地方，厂内的扯皮、工厂与供应商之间的扯皮，尤其是遇到索赔的事情。

4.合格供应商评估考核
一般而言，分为月度或者季度的，有些工厂是半年评估一次。评估项目有品质、交期、价格、配合四块内容，然后就是这几块内容的细分。细分不要太复杂，就品质而言，批退率、PPM、投诉次数差不多就够了，分得太细的话，会不太利于操作。评估之后需要考核，只为评估而评估，那只是浪费精力而已。

5.合格供应商改进
改进的方式一般有定期审核、辅导、成立改善专案等等，这块是最能体现SQE功力的时候了。

一句话做个小结，SQE需要做问题的解决者，在供应商品质上。

学习中。。。。。。。