生产产品又多又快又小的情况下如何分类、计数准确？

本帖最后由 xianyaozi 于 2010-11-3 17:44 编辑

一家公司生产很小的玻璃瓶。一台传输网带一边连接着制瓶机，一边连接着检验台。制瓶机从玻管到玻瓶全自动完成整个工序，然后玻瓶落到网带上，源源不断、分4排挨一挨二地流到检验台。一个班就要生产2万多只，检验员也就要全检他们的外观。公司象这样的生产线就有400来条。现在的问题出来了，尤其是瓶子做得不好的情况下。检验员检不过来。旁边放了一个不合格品隔离箱，里面按不合格类别分成相应的格子，并分别进行了标识。但是检验员老是不按对应类别投放（尤其是瓶子做得太差时）。此外，因为不合格品太多，靠人去一个个地核对废品又废时，所以也没这样去实施。统计要有意义，缺陷分类首先要准确，这种情况，怎么保证分类准确呢？而且又怎样去把数量清点准确呢？我相信有类似这种生产产品又多又快的公司外观全检分类、计数的经验可供参考！
（11月3日更新）降低检验员劳动强度。管理者的角度为检验员分类准确创造可执行的条件（条件创造了，才是检验员的执行力的问题）。要么考虑根本就不作缺陷分类，有缺陷的产品都扔进不合格品箱。进行在线缺陷计数。要么就先作缺陷分类，再数数量。无论何种方式，需要检验员有时间去做。都应遵循以下改进步骤：
1、 首先考虑创造检验员具有做的时间条件，让检验员忙得过来有时间做缺陷分类或计数工作；
2、 然后考虑先分类再累计计数还是根本不分类直接在线计数的方式；
3、 再是缺陷抽样重新分类（缺陷分类收集则还要考虑收集箱的方便性）；
4、 最后才是检验员缺陷分类或计数执行力的监督。

创造时间的方案目前归纳起来可以包括以下几种
（一）、预防控制角度创造时间方案
1、区分出所有的过程影响因素，再作稳定性或不稳定的大类，然后具体的失控周期及控制周期、方法、频率的控制计划包括影响过程控制有效性的因素控制。
2、作统计过程质量控制（SPC）和产品抽检（其实外观抽检的公司还是很少）。
3、失控或异常时的可追溯性全检。
4、异常时的反应计划（如在线检验、堆积、帮忙、快速反馈异常及解决的执行力等）。
点评：此方案是用提高合格率来能获得时间，因此，不防一试。
（二）从检不过来缓解检验紧迫性的角度创造时间方案之一
1、检验员在线检测；
2、检不过来的自动流下来，然后自动排序、堆放；
3、堆的地方设灯检及包装台（共用不合格品收集箱）；
4、一个车间增加几名机动人员，检不过来的自动计数报警，机动人员帮忙检测。
点评：设想方案见附件1。在自动化排序检测机构全面铺开的情况下有一定用处。但意味着眼下就没法开展了。因此，此方案仅适用于自动排序检测机构。
（三）从检不过来缓解检验紧迫性的角度创造时间方案之二
1、延长检验线或者将检验位置向前端延伸；
2、然后检验线上设2个灯检处、打包处（检验线两边一边一个），增加一名检验员；
3、前一个检不过来的流下去后面的检验（或者分工，一人负责一个机台的检验）
点评：因可能增加一倍的检验，因此不可行。
（四）从自动化角度减少检验员辅助动作，将辅助时间或一些检验项目自动化的方案
1、绘制流程图，流程图上区分辅助动作和必要动作及各特性项目检测顺序。
2、对现行网带线进行改造，将辅助动作或检测项目（如排序、排版、尺寸检测）自动化完成。可参考现行排序机构的前端功能。
3、将开始处向前延伸（尽量在出退火炉时就开始）。
点评：设想方案见附件1。在自动化排序检测机构全面铺开的情况下有一定用处。但意味着眼下就没法开展了。因此，此方案仅适用于自动排序检测机构。
现行条件下的实施方案：和分厂各层面各类别的人深入交流，然后亲和图分类归纳出后组织会议讨论的同时。将统计工作先行开展起来。根据统计结果，开始实施方案1即——《预防控制角度创造时间方案》。基于收集将缺陷项目先行分类及收集箱作相应改进后进行统计，根据统计参与解决一些连续异常天的机台问题。从源头端出发分析，但不应该是去解决个别问题，而是通过对源头各影响因素及其稳定性的分析及异常问题解决的经验/试验，寻求/摸索和作成针对所有主要影响因素的控制计划（控制方法、控制设备/装置、控制频率、控制记录等）。帮助处理异常就能为检验获得时间。包括，还有异常的快速反应和解决机制的强制落实（包括异常时的检验班长或管控员/机动人员帮忙等）。
改进方案的准则：不能为了收集数据而增加太多检验员或者不经济地收集！这是考虑改进方案时的一个评价原则。
希望看到大家好的经验技巧/建议以供参考！