本帖最后由 shuangquan 于 2010-8-24 21:48 编辑

今日，我负责的项目出现了重大异常，镜片定位孔装模时装反，导致生产出来的产品在装配线组装时干涉，生产两天，现场QC没有发现，数量36K，单价10元左右，也就是说总价值是36万人民币。
文件要求QC对产品的检验规定如下：
1.检验频率：首件+ 2啤/次/4H，由于是注塑，产品相对稳定，所以巡检频率4H也算合理。
2.检验内容：外观、结构、尺寸（主要管控长宽diamond尺寸等）、试装（与其有装配关系的件试装配）

而在这个过程中， 是结构、试装出现了问题；
结构问题，两个定位孔是装反，如果不对着OK品检验，不易分辨，不过我们要求首件时一定要严格对照标准样板，确保结构OK；
试装问题，如果QC对产品进行试装，肯定NG，绝对干涉；

所以，这个过程，主要问题是“试装”没有执行，而试装是个很易操作的步骤，就像我们用手机时把电池盖拆下或装上一样，一般情况模具不出现低级错误（如：装反，少装，错装），不会出现试装问题，但一旦出现问题而没被发现，就会是100%的不良，所以我们每个项目文件上都要求有试装检验。

以上问题大家应该很明白是怎么回事了，简单的且不易发生异常的问题，很容易被疏忽，总想着每次做了，也都没发现问题，但是一旦问题出现，可能无法挽回，简单的事情做一次简单，但是做一千一万次可能就不简单了； 还有就是可能很多企业都存在的问题，就是“执行力不到位”，企业在文件、体系的制作方面，经过领导的参与，客户的一次次审核，都非常完善，甚至细化到每个毛细血管，但是往往由于某个步骤执行不到位，导致整个环节失效，出现重大问题。

希望我们品质团队在人生的道路上不要犯这个错误，以上可能写的不好，请见谅，谢谢:lol: ！

有次检验员板材厚度没测，导致大量异常，害死我了。