我现在在供应商管理方面碰到一些问题，希望大家交流，看看有没有好的方法和建议。
为了达到供应商组合板的质量1000PPM目标，进行对供应商的质量监控，并且要求供应商派遣人员常驻我司，每周会对供应商的产品质量做一个统计和分析，分析到具体的故障点和原因，让供应商来针对不同的故障原因进行分解，是SMT,DIP,还是测试点的问题。然后要求供应商按时作出PDCA。同时供应商提供他们的生产和OQC检查报告。我分析，并提出改进点，如果是我司的设计问题，我来推动工程和研发部门的改进。
对于每天出现比较大批量的问题，都会及时的反馈或QUALITY COMPLAINT，并且能够得到供应商的回复。

但是，我现在遇到的关键问题是好像供应商和我都比较努力，定期的交流质量数据，但是质量水平一直不稳定，总感觉供应商是不是没有能力来改进，还是我的管理问题。
谢谢您的建议和批评。
OICQ:3671902
EMAIL:geiba#163.com

1.看了你的过程描述，我很奇怪，为什么是供应商驻厂到你们那边去收集数据分析问题？使用过程能够影响产品本身质量？使用过程能找到质量问题的原因？ 整个处理的思路决定了你的结果！
2.每周产品能使用多少，是否达到100万以上，没有这么多基数，用PPM监控怎么会有意义，而且原材料投入产线能确保每周都退清掉？实际中，往往是在用上周的不良和这周的投入混在一起，数据分析的前提需要有合适的统计方式。
3.目前的供应商管理来说，事后管理改进，已经跟不上企业发展需要，不是发现问题解决问题，而是你要能告诉你的供应商如何一次就做好。没有这个理念，只会越做坑越多。。