小弟我在一家机械厂做QE，因为机床内的程序老是被现场改动，改的好了啥事没有，改的不好就是批量性报废，曾经考虑过用机床锁，锁住程序，如果要修改程序，就必须到品管处拿钥匙，这样品管就能及时知晓生产需要修改程序，也能保证品管能第一时间内了解现场情况。也就是生产修改程序，要有第二人在现场监督。
但是这样问题又来了，因厂内机床型号原因，有部分机器锁住以后，连最基本的补刀都无法做，需要用钥匙，而且规定，用过钥匙修改完程序后，必须填写“程序变更申请单”由工技去确认是否有修改程序的必要。这样就是：生产每天都会填写很多的申请单....
现在是生产有生产的理由，工技有工技的理由。归根到底，每个新的规范出来，任何人都会有抵触，因为这样跟他们以往的工作方式不一样。但是，从品质角度出发，程序必须控制，这样才能及时发现问题，把为什么需要修改程序的问题暴漏出来，这样才能去改善，以往就是生产自己修改程序，出问题了，大家都不承认是自己修改的，好了，也没别的办法，各打50大板。这样我觉得是对没有动程序的员工的工作积极性是个打击。
各位有什么好的方法能挺我一下么？？？？？

这个属于典型的工艺纪律没有严格执行，或者工艺纪律规定不够明确。

生产现场调整刀补等是比较频繁的事情，如果连这个都要去控制（尽管是附带的，不是刻意的），给生产带来很大的不方面，加大管理成本。

此问题，本人认为应柔性化管理。

建议：

1. 程序的管理肯定要规范，建议做副本，然后制定明确的工艺纪律，强调其不能擅自更改，必须经过管理人员的认可，方可更改，视单位的具体情况，可为书面认可，也可为口头认可；
2. 为避免批量事故发生，更改加工程序后，必须对更改部位的相关尺寸等，进行检测；并强制进行记录；
3. 明确职责，程序归生产就是归生产，归工技就是归工技。