最近公司电镀产品出现电镀后产品发黄,发黑的现象越来越严重,而且量越来越多,我们已多次退供应商的货并要求改善,但最终的原因一直不是很清楚
近日浏览坛子里有关这方面的贴子,对电镀方面有了进一步的了解,临时整理了一点资料
希望对坛子里的兄弟姐妹有所帮助!都是东拼西凑的,望大家见谅,取其精华就好了!
转载了坛子里各位的内容,错误的地方还请指正!:lol: :lol:
塑料电镀简介-PPT 挺不错的资料地址:
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镀银层发黄
镀银层极易氧化变色，所以一般公司在生产加工镀银件时，首先用一种专用的锈纸进行包装，然后再塑料袋抽真空包装。这样可心确保半年内产品不变色氧化。
在光线的作用下，金属银离子更加不稳定容易氧化变色。
因此，加一层牛皮纸袋子可以避光，也确实是有一定保护作用的。
塑料袋的通透性，肉眼无法判断。
但是，有一个科普物理的比喻能够让你理解这个道理：
如果对密封金属桶里的油加上几百万个大气压，油分子也会从金属桶壁中渗漏出来的。

影响镀银产品外观的另一个重要原因，还是在镀银工艺上。
镀银要求纯度高无杂质，并且镀层均匀致密，这样会好些。
（镀层不均匀时，镀层薄的地方电离子相对密度大，容易氧化）
主要从工艺角度出发，保证电镀后镀层均匀致密，无漏镀，附着力合格。
镀银要求纯度高无杂质，并且镀层均匀致密，这样会好些。
（镀层不均匀时，镀层薄的地方电离子相对密度大，容易氧化）
主要可以从以下几个方面进行分析改善:
1 电镀工艺--药水污染,水洗,干燥等.( (比如说没有彻底烘干了、酸洗没做好\镀槽电镀液脏,导致镀层颜色受染、保证电镀后镀层均匀致密，无漏镀，附着力合格、溶剂残留也会变黄 如果烘一下会更黄)
2 保管过程--温湿度,其他化学物品的接触等.( 保存温度建议不超过25度,湿度65%以下.
产品经过检验以后需要密闭保存，并且需要加入干燥剂，放置于干燥室温下保存。通常室温为25度左右。采用严格的包装流程，防止镀层接触腐蚀介质，如硫、光线等，纸箱因为表面经过了漂白处理或其他处理，并不干净。最后，保证存放的地方干燥无灰尘，包括包装过程干燥无灰尘。)
3 使用过程--使用环境,手的接触.
4、有时电镀电流过大...镀层也会有轻微烧伤痕迹...淡黄至淡蓝的斑点出现
5、钝化膜处理过老,使钝化膜颜色发黄
6、看镀层厚度有没有达到要求,.（测一下电镀层对应的厚度）
7、电镀发黄应该跟电镀液温度关系比较大.采用不同的工艺调整一下时间/温度等参数.
8、电镀层表面粗糙，凹面前期没处理好

短期处理方法：
建议用橡皮、丙酮\香蕉水或脱脂液、牙膏擦拭表面,如果还不行,就只能重新电镀了.

以下均为转载:如果要感谢就去加分分给那个楼主吧!:lol: :lol:
塑料电镀简介-PPT 挺不错的资料地址:
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塑料电镀简介部分内容:
塑料电镀原理:ABS是丙烯腈(Acrylonitrile)、丁二烯(Butadiene)、苯乙烯(Stylrene)的聚合物，它具有一定的表面硬度、韧性、耐冲击性、表面光泽，并具有抗化学腐蚀性、易加工等特性。
简单地说，ABS电镀就是将ABS中的B(丁二烯)以化学方式腐蚀掉，使产品表面呈现一些疏松的细孔，再附着一层导体(比如铜)使其能够导电，随后再参照金属电镀的方式进行电镀，在其表面镀上一层金属薄膜。所以，ABS电镀是化学镀与电镀的混合。

1. 脱脂(也称除油)：如塑料表面油污较多，可先用有机溶剂除油，然后化学除油。若油污较少，则仅用化学除油即可。

① 有机除油：下表为常用塑料适用的有机溶剂
② 化学除油：化学除油可用电镀前处理的碱性除油液，也有用酸性除油液。但要注意温度不宜过高，否则某些塑料容易变形。常用碱性除油工艺如下表：

1. 粗化：

粗化的目的是使塑料表面微观粗糙，使镀层与基体接触面积上升，还可使塑料表面由憎水变为亲水，以提高塑料表面与镀层间的结合力。
化学粗化液主要成分是铬酐(CrO3)和硫酸，是一种强氧化性溶液。它成分简单，维护方便，粗化速度快，效果好。目前，塑料电镀基本上都采用化学粗化。

1. 中和：

粗化液中含有较多的Cr6+，虽然经过多道水洗，仍可能有少量残留。中和的目的，就是把产品表面残留的Cr6+处理掉，保证镀层中不含有Cr6+。

1. 敏化：

敏化的作用是使工件表面吸附一层容易氧化的物质，以便在活化处理(把催化金属还原出来)时被氧化，在表面形成活化层或催化膜，可以缩短化学镀的诱导期，并保证化学镀的顺利进行。敏化的质量对于塑料电镀的效果是关键因素。常用的敏化剂是二价锡盐和三价钛盐(如：SnCl2，SnSO4，TiCl3等)。
将塑料制件浸到上述敏化液中处理的目的，就是要在塑料表面生成一层易氧化的、微溶于水的凝胶物质Sn2(OH)3Cl，但是该物质并不是在敏化液中生成的，而是在水洗时产生的(由于水的PH值远大于敏化液，清洗时立即发生二价Sn的水解作用)
所以，从敏化液中取出塑料件应注意：
① 既要清洗干净，以免污染活化液；
② 又不能用过大的流速和过长的时间冲洗，否则将不利于凝胶物质的形成和表面附着。

1. 活化：

将敏化处理时生成的一层物质氧化，在塑料表面产生有催化性的贵金属薄层，作为化学镀时氧化还原反应的催化剂。能起催化作用的贵金属有金、银、铂、钯等。常用的活化液有两种类型：
 ① 离子型活化液：
应用最多的是含Ag+和Pd2+的活化液。当经过敏化后的塑料件浸入含有银离子或钯离子的溶液中时，贵金属离子立即被二价锡还原，生成贵金属微粒粘附在塑料表面。这些沉淀就成为化学镀的催化结晶中心。
AgNO3活化液稳定性不够好，使用寿命短，但比较经济，PdCl2(AuCl2)价格较贵，但稳定性好，寿命长。PdCl2最常用。
② 胶体钯活化液：
用胶体钯活化液进行活化亦称为直接活化法，它是将敏化和活化合并为一步进行。胶体钯活化液稳定性相当好，使用维护方便，且比离子型活化液所得镀层结合力高。

1. 解胶或还原

① 用胶体钯活化的塑料件，其表面吸附一层胶体钯微粒为核心的胶团。为使钯能起催化作用，必须进行解胶处理，把附着在钯外面的SnO32-、Sn2+、Cl-等离子去掉。
② 用硝酸银或氯化钯活化的塑料件经清洗后，还须进行还原处理，其目的能使下一工序——化学镀加速或防止化学镀溶液污染。
对需要化学镀镍的塑料件：
可在3%的次磷酸钠溶液中，于室温下处理0.5～10分钟，不经清洗，直接放入化学镀镍槽中。
对需要化学镀铜的塑料件：
可在10%的甲醛溶液中浸渍，然后直接放入碱性化学镀铜槽中进行化学镀铜。

1. 化学镀镍 化学镀镍是以次磷酸盐为还原剂，经自催化电化学反应而沉积出镍磷合金镀层的新技术。镀镍过程由于是在没有电流通过的条件下进行的，又称无电解镀镍(Electroless Nickelplating)简称EN技术。

它具有深镀能力强、均镀能力好、镀层致密、孔隙率低等技术特点，应用范围已扩展到工业生产的各个领域，目前是全球最优秀的表面处理之一。
化学镀镍的特点：
1、镀层是化学介的结合，不脱落，不龟裂，结合力400Mpa，远远高于电镀镍。
2、具有高硬度和高耐磨性。在沉积状态下，镀层硬度为HV500-550(HRC49-55)，400℃热处理为HV900-1000(HRC69-72)。
3、镀层系非晶态，孔隙小，表面光洁，在许多地方可替代不锈钢。
4、镀层厚度十分均匀，±误差在2um左右，有很好的“仿型性”，镀后不需要再进行磨削加工。
5、在肓孔、管件、深孔及缝隙的内表面可得到均匀镀层。
6、镀层的厚度可控，一般为10-15um/h。

1. 化学反应：以电镀铜为例，简要说明如下 镀铜溶液的主要成分是硫酸铜和硫酸，在直流电压的作用下，在阴、阳极上发生如下反应：

阴极： Cu2+获得电子被还原成金属铜，在直流情况下电流效率可达98%以上。Cu2+ + 2e → Cu
某些情况下镀液中存在少量 Cu+，将发生如下反Cu+ + e → Cu
还可能出现Cu2+的不完全还原： Cu2+ + e → Cu+ 。
由于铜的还原电位比H+正得多，所以一般不会有氢气析出。
阳极： 阳极反应是溶液中Cu2+的来源：Cu - 2e → Cu2+
在少数情况下，阳极也可能发生如下反应： Cu - e → Cu+
溶液中的Cu+在足够量硫酸的存在下，可能被空气中的氧气氧化成Cu2+：4Cu+ + O2+ 4H+ → 4Cu2+ + 2H2O
当溶液酸度不足时，Cu+ 会水解形成Cu2O，形成所谓"铜粉"：
4Cu+ + 5H2O → 2Cu(OH)2 + 4H+ + Cu2O + H2O
氧化亚铜的生成会使镀层粗糙或呈海绵状，因此在电镀过程中应尽量避免一价铜的出现。

塑胶件品质对电镀品质的影响

1. 缩水

电镀后表面更亮，缩水印更加明显！

1. 飞边

因为存在“尖端放电”现象，所有边角的膜厚都会比平面部分高很多(可能高达2~5倍)，所以，电镀后的飞边更加明显而且锋利。

1. 结合线

非常轻微的结合线是可以被盖住的，但明显的结合线则没办法。

1. 流纹

一般电镀件的功能测试要求

1. 附着力：

常用百格测试法，一般要求在4B(边角脱落5%以内)，最低3B(边角脱落15%以内，且没有整格脱落)
影响附着力的主要因素：
---料温：一般规律，ABS在料温250℃左右的附着力最佳。
---压力/速度：内应力明显的位置，附着力比较差
---油污：表面最好不要有油，最好不要用脱模剂
---电镀粗化：温度偏低或粗化时间过短，粗化时间过长也不行
---化学镀镍后放在空气中时间较长，化学镍被氧化，导致铜层附着不良
---敏化/活化不良：会导致化学镀镍不良

1. 硬度：

铅笔硬度计，Mitsubishi铅笔，一般要求2H(六价铬)、1H(三价铬)
影响硬度的主要因素：
---素材本身的硬度
---镀层的厚度(硫酸铜比较软，焦磷酸铜比较硬，铬层最硬)

1. 耐磨擦：

RCA试验机，175g，300次。如果铬层膜厚达到0.1um以上，耐磨擦几乎不会有问题。

1. 盐雾试验：

5% NaCl溶液，35℃，24H/48H/72H
六价铬基本上没问题，但三价铬不容易通过测试
---三价铬药水和工艺的历史比较短，稳定性略有不足，目前在持续改善中。即使是暴露在空气中，如果时间长了，也会因为氧化原因导致表面变黄、变暗。

1. 恒温恒湿试验：

高温80℃/95%RH/48H，低温-40℃/48H
一般较少出问题，可能出现的问题是起泡
---主要跟粗化效果有关，有时候也会因为化学镀镍后放在空气中被氧化，导致铜层附着不良。
6. 冷热冲击试验：
高温85℃/0.5H，低温-40℃/0.5H，温度转换时间在5分钟内完成，20Cycles(不同客户有不同规格)
大多数都不做这项测试，因为设备比较贵

1. 镀层膜厚：

铬(Cr)：一般要求0.15um以上，最少0.10um
镍(Ni)：一般在3~8um
铜(Cu)：一般5~10um
总膜厚：一般10~20um(有些客户有特殊要求)

1. 对尺寸的影响：

从总膜厚看，电镀对尺寸的影响比较小。但由于电流分布不均匀，特别是受“尖端放电”的影响，电镀对产品边角部位的尺寸有明显的影响。
一般测膜厚是测平面部位，边角比较难测量。根据X-Ray做对比测试的结果来看，一般情况下，边角部位的膜厚相当于平面部位的1.5~3倍，有时候会达到5倍，使边角部位看起来好像“肿”了。所以，要特别注意“孔”的尺寸变化。

1. 关于局部防镀：

有些产品要求局部防镀，一般采取喷/涂绝缘漆的方法。

1. 六价铬问题：

理论上，电镀最表面的金属铬是“铬原子”，既不是六价铬也不是三价铬。所以，成品上面不应该有“六价铬”的存在。电镀过程中的六价铬，通过很多道水洗，都被清洗掉了。但由于受RoHS的影响，大家一听“六价铬”还是很担心。
由于过程中使用了CrO3，所以，电镀过程是不环保的。

跟结合线差不多的情形

1. 气仓(料没有烘干)

电镀后起泡，而且附着力较差，甚至可能会掉皮

1. 凸点

因为存在“尖端放电”现象，凸点会变得更大

1. 凹点

一般情况下，凹点在电镀后会变小一些，但看起来可能更明显

1. 异色点

基本上没有影响，除非是材质发生了改变