很多制造型企业认为他们不得不选择精益生产或六西格玛其中的一种，而把另一种排除在外。而一些尝试两者同时进行的公司经常会发现这两种工具会互相争夺资源，甚至产生文化上的冲突。

　　GE也曾经将两种工具思想分开实施。精益生产注重工人在生产线上的改进。而六西格玛体系则倾向于发展质量工程师们的贵族统治，这些工程师会花数月的时间收集数据并输入电脑，但他们距离车间的日常工作较远，有时并不了解一线情况。

　　精益思想强调时间，六西格玛强调质量。如何使两者有效结合，判断标准是最高的性价比和顾客的满意度。一个简单陈述事实的报告需要三天，一个详细描述产品细节的报告需要三个月，两者相比没有孰优孰劣，关键在于客户需要的是什么。无论是对内部客户还是外部客户，都根据其需要来设计和改进流程。

　　目前GE主要将精益六西格玛推广到新产品开发（创新）、信息到客户下订单（销售）、出订单到交货（订单交付）三个流程，关注从客户开始到客户结束，贯穿始末的价值链方法，而不局限于供应链的一段。

　　但是，这三种流程不仅限于生产流程，而且可以是服务流程、培训流程等。关键在于从客户开始到客户结束，这样才能真正了解到客户的满意度。

对精益和6SIGMA了解不多,但照我目前的理解来说,两者并不存在什么冲突,甚至可以说是非常协和的.精益也重视质量,如果没有质量的保证,精益根本就实行不下去,什么JIT,一个流程生产,KABAN 管理等无法使用,同样6SIGMA也是流程再造的高手,并且也是利用具体的数据分析来评估过程的变异,并使用各种工具和手段使变异减小.只是两种方法所使用的工具类型不同罢了.