从标准回归到标准

从年初开始到这个新公司,无论是工艺部门的WI还是FMEA或是工艺流程图,还是质量部门的Control Plan还是Inspection standard或是质量外观要求等等标准,全部由我一个人一手制造.
现在量产开始了.SOP通过了,PPAP文件提交马上完毕了.回来再看看前面做的一切都是那么的急功尽力.现在回头问问下面的巡检员,基本的缺陷都不能说出名字来,培训做过了,讲也讲了,实际说也说了,但是效果还真的是很差,推行这些标准真的是很费力,最主要的是大家缺乏学习的热情,一人之力搞出来的标准和内容,被公认为是一个人的事.后面的推行遇到莫大的障碍.
回想前面是不是太急了,还是怎样?
做质量最重要的是预防.
要想预防好,最最基础的是建立在大家对缺陷都很熟悉的基础上,对缺陷有了系统的统计后,进行原因的分析和问题解决行动的制订,再后面对问题是一个对措施的效果确认.
现在最严重的问题出在基础的缺陷识别能力的低下,培训和讲解是必须的.后面的事情还有很多.很多事不能靠巡检人员做些什么,首先他们不懂生产工艺流程,也就不明白问题出现在哪?也就不明白出现的问题怎么解决,也就不能和技术和生产的人员进行协作性的措施讨论,再后面的事更难了.
现在尽量避免去让步接受,过多的让步接受只会放纵现行的生产质量状况,会使客户失去对供应商内部制程能力的信赖.
综合以上所说的近期的状况,还是要从标准回归到标准,带着大家手把手的做,手把手的判断,手把手的签字确认.还是要从标准中回归到最初的标准上,回归到问题最基础的缺陷品的识别上,其他的是依靠这个内容来的.