TA的首页生产件批准程序
本人在公司使用的文件,供分享.
1.目的：确认对顾客规格的规定要求是否已经充分了解,以及判定实际量产时本公司是否有能力满足顾客要求。
2.范围：适合于汽车产品或客户有QS9000/TS16949要求提交PPAP的产品。
3.参考文件：
《APQP控制程序》 《过程失效模式及影响分析程序》 《设计失效模式及后果分析程序》 《测量系统分析控制程序》 《SPC的应用程序》
4.定义：
4.3 Production Part Approval Process 生产件批准程序；
5．职责：
5.1服务部负责与客户沟通提交等级，并按客户要求提交给客户；
5.2 技术部组织APQP小组筹备相关提交资料给服务部。
6．程序：
6.1在下列情况下,必须获得客户完全批准，除非顾客放弃：
6.1.1 新产品。
6.1.2 对以前提交不合格品进行修改的产品。
6.1.3 因工程变更(设计记录、规格或材料之变更)而修改的产品。
6.2 PPAP要求:
6.2.1 PPAP应符合所有指定要求(例如:设计记录、规格和相关数量产品等)。
6.2.2 PPAP中要求的功能检验与测试项目必须由合格的实验室来执行，所使用之商业/独立
实验室必须是经认可的；顾客接受公司的检查结果时，可由公司内部检验。
6.2.3 PPAP必须保存适当的记录。
6.2.4 与客户PPAP要求不同或任何原因免除相关项目时,都必须于PPAP提交前获得客户批准。
6.3 当客户有其它明确要求时，按客户要求提交；无明确要求时，由公司客户代表联络客户决定要提交的内容，由客户相关部门批准。当客户以QS9000、ISO/TS16949的要求来要求公司提交PPAP时,必须完成6.4要求资料。
6.4 具体提交等级参见附录7.1《样件、文件、记录提交等级》。提交的记录应由客户服务部保
存于产品PPAP档案中,具体内容参见附录7.2《PPAP提交记录表》。
6.4.1 设计记录：必须具备所有可销售产品设计记录,包括客户提供的材料规格和产品图纸。
6.4.2 工程变更文件：必须具有尚未记入设计记录中，但已在产品，零件或工装上体现出来的任何授权的工程更改文件,具体参见《工程更改控制程序》。
6.4.3 客户工程批准的记录；
6.4.3.1 在设计记录有规定时，必须具有客户工程批准的记录；
6.4.3.2 当过程工程变更由客户批准时的记录，按《记录控制程序》执行。
6.4.4 DFMEA：DFMEA具体参见《设计失效模式及后果分析程序》。
6.4.5 过程流程图(参见附录7.3)：
表现产品从原料检验、加工或制造、装配直到发运顺序之流程图示。
6.4.6 PFMEA：过程FMEA (具体参见《过程失效模式及影响分析程序》)。
6.4.7 全尺寸及电性检测结果 (具体参见《可靠性测试操作指引》)：
6.4.7.1 零部件所有指定要求的尺寸特性及规格均须测量, 以判定是否符合所有相关规格要求。
6.4.7.2 检验结果须记录实际具体的测量结果,不可概括性陈述合格。
6.4.8 材料、性能测试结果(具体参见《物料样品确认指引》)：
6.4.8.1 须按《控制计划》规定要求对材料、产品性能/功能进行测试。
6.4.9 初始过程能力研究,由APQP小组负责完成：
6.4.9.1 至少针对客户或本公司指定的所有特殊特性进行。
6.4.9.2 对于可用Xbar-R图研究之特性,其短期研究应有至少25组、至少100项资料作为
依据。
6.4.9.3 品质指数：
1). CPK-稳定制程能力指数。估计标准差σ是基于分组变异(R/d2或S/C4)。
2). PPK -性能指数。估计标准差σ是基于总变异(所有个别样本数据使用标准差“S”)。
6.4.9.4 初期过程能力研究的允收规格：
1) 制程稳定
结果
采取的行动
指数值>1.67
制造过程可能符合客户的要求,客户批准后可依据被认可的控制计划开始生产。
1.33≦指数值≦1.67
制造过程目前可接受, 但可能需要一些改善。连络客户并审查研究结果, 如果在开始量产前尚未改善,将需要变更控制计划
指数值<1.33
制造过程目前不符合允收规格,连络适当的客户权责部门以审查研究结果。
2). 制程不稳定
结果
采取的行动
显示不稳定制程
根据不稳定的现象,制造过程可能无法满足客户需求。变异的特殊原因应被识别、评估并尽可能在PPAP提交前予以消除。本公司对任何不稳定制造过程须通知客户,并在任何提交之前对客户提出纠正措施计划。
应用持续不断改善的技术,继续减少变异直到CPK达到1.33或超过1.33,或直接获客户的完全批准。
6.4.10 测量系统分析研究(具体参见《测量系统分析控制程序》)：
对所有使用的新的、修改过的量具、量测和试验设备, 须有适当的测量系统分析研究，例如：R&R、偏倚、线性和稳定性研究。
6.4.11 实验室文件:（具体参见《实验室控制程序》）。
6.4.12 控制计划（具体参见《控制计划的制作程序》）；
6.4.13 产品提交保证书PSW：
6.4.13.1 产品提交保证书的内容要填写完整，向客户提交的保证书必须让客户签名并加盖公章。
6.4.13.2 除非客户同意,否则每种料号产品皆须填写一份《产品提交保证书》，多功能小组组长在证明量测结果符合客户要求及必备之资料文件齐全后应在《产品提交保证书》签字并注明职称、日期及电话号码。《产品提交保证书》上应注明不含装运容器或包装的送审产品的重量(以克g为单位)计算至小数点后三位,决定重量时应随机抽取送审产品10个再计算其平均值。
6.4.14 外观批准报告(AAR): 本公司不适用。
6.4.15 散装材料：本公司不适用。
6.4.16 生产件样品:供方必须按照顾客的要求和提交要求的规定提交产品样品(具体参见《样品制作作业指导书》)。
6.4.17 标准样品:具体参见《样品制作作业指导书》：
必须保存一件标准样品，由本公司样品制作人员留存并标示，记录客户批准日期,其保存期限同生产产品批准之记录或同一料号产品或另外做一件新的样品经客户批准时为止。
6.4.18 检查辅助装备：试生产和检验时用到的检验治具和装备(具体参见《测量系统分析控制程序》与《生产设备控制程序》文件)。
6.4.19 客户特定要求:必须保存所有适用的客户特定要求之符合记录(具体参见《品质记录 控制程序》)。
6.5 客户通知:
6.5.1 通知客户：下列之任何设计和制程变更时，必须通知客户,根据客户的要求来决定是否提交PPAP。
6.5.1.1 使用不同于以前批准过的产品的其它替代结构材料。
6.5.1.2 使用新的或结构调整等大的修改过的工具(消耗性工具除外)、模具等,包括附加的和可置换性的工具进行的生产。
6.5.1.3 制造过程或方法有了任何变更后进行的生产。
6.5.1.4 把工模治具和设备转到不同的生产场所或另一生产场所进行的生产。
6.5.1.5 外包产品、材料或服务(如热处理, 表面处理)的来源变更。
6.5.1.6 停止批量生产十二个月或更长时间后重新投入生产。
6.5.1.7 产品和有关产品内外部制造的变更影响客户产品的外观、性能、功能等时。
6.5.1.8 测试/试验方法的改变—如新技术等。
6.5.2 不要求提交客户PPAP的情况：
6.5.2.1 产品图面版次、内部制造或协力厂制造的变更，并不影响本公司提供客户产品时。
6.5.2.2 同一工厂的模具移转或设备移转。
6.5.2.3 具备同等功能的设备变更。
6.5.2.4 相同的量具更换。
6.5.2.5 未改变制造流程的作业员工作调整。
6.5.2.6 在DFMEA或PFMEA降低RPN的改变结果。
上述状况时,应追踪任何影响PPAP文件之变更和改善及更新。
6.6 零组件送审状况：
6.6.1 PPAP提交的结论有下列三种情况：
6.6.1.1 完全批准：表明本公司所送零部件满足所有要求，可以按计划安排交货。
6.6.1.2 临时批准：如属客户同意,本公司须维持一份所批准的终止日期或数量的记载,并依照规定的计划执行,在此情况下交付的每件产品,包装上应适当标示。
6.6.1.3 拒收:表示本公司所送零部件不满足客户要求。经改正后的产品及数据文件均须再送客户批准。
6.6.2 客户PPAP的结论由服务部存档,合格后通知安排生产、出货等。
6.7 记录的保存:客户PPAP要求备齐的数据，本公司应在服务部门留存一份，其保存
期限按《记录控制程序》文件要求进行保存。
7.附录
7.1样件、文件、记录等级
7.2 PPAP提交相关记录表
1.目的：确认对顾客规格的规定要求是否已经充分了解,以及判定实际量产时本公司是否有能力满足顾客要求。
2.范围：适合于汽车产品或客户有QS9000/TS16949要求提交PPAP的产品。
3.参考文件：
《APQP控制程序》 《过程失效模式及影响分析程序》 《设计失效模式及后果分析程序》 《测量系统分析控制程序》 《SPC的应用程序》
4.定义：
- []1 生产件: 指在生产场所使用批量生产的工模具、量具、生产过程、原材料、操作者、环境和过程参数(如:速度/循环时间/压力/温度…等)所制造的零部件。[/]
4.3 Production Part Approval Process 生产件批准程序；
5．职责：
5.1服务部负责与客户沟通提交等级，并按客户要求提交给客户；
5.2 技术部组织APQP小组筹备相关提交资料给服务部。
6．程序：
6.1在下列情况下,必须获得客户完全批准，除非顾客放弃：
6.1.1 新产品。
6.1.2 对以前提交不合格品进行修改的产品。
6.1.3 因工程变更(设计记录、规格或材料之变更)而修改的产品。
6.2 PPAP要求:
6.2.1 PPAP应符合所有指定要求(例如:设计记录、规格和相关数量产品等)。
6.2.2 PPAP中要求的功能检验与测试项目必须由合格的实验室来执行，所使用之商业/独立
实验室必须是经认可的；顾客接受公司的检查结果时，可由公司内部检验。
6.2.3 PPAP必须保存适当的记录。
6.2.4 与客户PPAP要求不同或任何原因免除相关项目时,都必须于PPAP提交前获得客户批准。
6.3 当客户有其它明确要求时，按客户要求提交；无明确要求时，由公司客户代表联络客户决定要提交的内容，由客户相关部门批准。当客户以QS9000、ISO/TS16949的要求来要求公司提交PPAP时,必须完成6.4要求资料。
6.4 具体提交等级参见附录7.1《样件、文件、记录提交等级》。提交的记录应由客户服务部保
存于产品PPAP档案中,具体内容参见附录7.2《PPAP提交记录表》。
6.4.1 设计记录：必须具备所有可销售产品设计记录,包括客户提供的材料规格和产品图纸。
6.4.2 工程变更文件：必须具有尚未记入设计记录中，但已在产品，零件或工装上体现出来的任何授权的工程更改文件,具体参见《工程更改控制程序》。
6.4.3 客户工程批准的记录；
6.4.3.1 在设计记录有规定时，必须具有客户工程批准的记录；
6.4.3.2 当过程工程变更由客户批准时的记录，按《记录控制程序》执行。
6.4.4 DFMEA：DFMEA具体参见《设计失效模式及后果分析程序》。
6.4.5 过程流程图(参见附录7.3)：
表现产品从原料检验、加工或制造、装配直到发运顺序之流程图示。
6.4.6 PFMEA：过程FMEA (具体参见《过程失效模式及影响分析程序》)。
6.4.7 全尺寸及电性检测结果 (具体参见《可靠性测试操作指引》)：
6.4.7.1 零部件所有指定要求的尺寸特性及规格均须测量, 以判定是否符合所有相关规格要求。
6.4.7.2 检验结果须记录实际具体的测量结果,不可概括性陈述合格。
6.4.8 材料、性能测试结果(具体参见《物料样品确认指引》)：
6.4.8.1 须按《控制计划》规定要求对材料、产品性能/功能进行测试。
6.4.9 初始过程能力研究,由APQP小组负责完成：
6.4.9.1 至少针对客户或本公司指定的所有特殊特性进行。
6.4.9.2 对于可用Xbar-R图研究之特性,其短期研究应有至少25组、至少100项资料作为
依据。
6.4.9.3 品质指数：
1). CPK-稳定制程能力指数。估计标准差σ是基于分组变异(R/d2或S/C4)。
2). PPK -性能指数。估计标准差σ是基于总变异(所有个别样本数据使用标准差“S”)。
6.4.9.4 初期过程能力研究的允收规格：
1) 制程稳定
结果
采取的行动
指数值>1.67
制造过程可能符合客户的要求,客户批准后可依据被认可的控制计划开始生产。
1.33≦指数值≦1.67
制造过程目前可接受, 但可能需要一些改善。连络客户并审查研究结果, 如果在开始量产前尚未改善,将需要变更控制计划
指数值<1.33
制造过程目前不符合允收规格,连络适当的客户权责部门以审查研究结果。
2). 制程不稳定
结果
采取的行动
显示不稳定制程
根据不稳定的现象,制造过程可能无法满足客户需求。变异的特殊原因应被识别、评估并尽可能在PPAP提交前予以消除。本公司对任何不稳定制造过程须通知客户,并在任何提交之前对客户提出纠正措施计划。
应用持续不断改善的技术,继续减少变异直到CPK达到1.33或超过1.33,或直接获客户的完全批准。
6.4.10 测量系统分析研究(具体参见《测量系统分析控制程序》)：
对所有使用的新的、修改过的量具、量测和试验设备, 须有适当的测量系统分析研究，例如：R&R、偏倚、线性和稳定性研究。
6.4.11 实验室文件:（具体参见《实验室控制程序》）。
6.4.12 控制计划（具体参见《控制计划的制作程序》）；
6.4.13 产品提交保证书PSW：
6.4.13.1 产品提交保证书的内容要填写完整，向客户提交的保证书必须让客户签名并加盖公章。
6.4.13.2 除非客户同意,否则每种料号产品皆须填写一份《产品提交保证书》，多功能小组组长在证明量测结果符合客户要求及必备之资料文件齐全后应在《产品提交保证书》签字并注明职称、日期及电话号码。《产品提交保证书》上应注明不含装运容器或包装的送审产品的重量(以克g为单位)计算至小数点后三位,决定重量时应随机抽取送审产品10个再计算其平均值。
6.4.14 外观批准报告(AAR): 本公司不适用。
6.4.15 散装材料：本公司不适用。
6.4.16 生产件样品:供方必须按照顾客的要求和提交要求的规定提交产品样品(具体参见《样品制作作业指导书》)。
6.4.17 标准样品:具体参见《样品制作作业指导书》：
必须保存一件标准样品，由本公司样品制作人员留存并标示，记录客户批准日期,其保存期限同生产产品批准之记录或同一料号产品或另外做一件新的样品经客户批准时为止。
6.4.18 检查辅助装备：试生产和检验时用到的检验治具和装备(具体参见《测量系统分析控制程序》与《生产设备控制程序》文件)。
6.4.19 客户特定要求:必须保存所有适用的客户特定要求之符合记录(具体参见《品质记录 控制程序》)。
6.5 客户通知:
6.5.1 通知客户：下列之任何设计和制程变更时，必须通知客户,根据客户的要求来决定是否提交PPAP。
6.5.1.1 使用不同于以前批准过的产品的其它替代结构材料。
6.5.1.2 使用新的或结构调整等大的修改过的工具(消耗性工具除外)、模具等,包括附加的和可置换性的工具进行的生产。
6.5.1.3 制造过程或方法有了任何变更后进行的生产。
6.5.1.4 把工模治具和设备转到不同的生产场所或另一生产场所进行的生产。
6.5.1.5 外包产品、材料或服务(如热处理, 表面处理)的来源变更。
6.5.1.6 停止批量生产十二个月或更长时间后重新投入生产。
6.5.1.7 产品和有关产品内外部制造的变更影响客户产品的外观、性能、功能等时。
6.5.1.8 测试/试验方法的改变—如新技术等。
6.5.2 不要求提交客户PPAP的情况：
6.5.2.1 产品图面版次、内部制造或协力厂制造的变更，并不影响本公司提供客户产品时。
6.5.2.2 同一工厂的模具移转或设备移转。
6.5.2.3 具备同等功能的设备变更。
6.5.2.4 相同的量具更换。
6.5.2.5 未改变制造流程的作业员工作调整。
6.5.2.6 在DFMEA或PFMEA降低RPN的改变结果。
上述状况时,应追踪任何影响PPAP文件之变更和改善及更新。
6.6 零组件送审状况：
6.6.1 PPAP提交的结论有下列三种情况：
6.6.1.1 完全批准：表明本公司所送零部件满足所有要求，可以按计划安排交货。
6.6.1.2 临时批准：如属客户同意,本公司须维持一份所批准的终止日期或数量的记载,并依照规定的计划执行,在此情况下交付的每件产品,包装上应适当标示。
6.6.1.3 拒收:表示本公司所送零部件不满足客户要求。经改正后的产品及数据文件均须再送客户批准。
6.6.2 客户PPAP的结论由服务部存档,合格后通知安排生产、出货等。
6.7 记录的保存:客户PPAP要求备齐的数据，本公司应在服务部门留存一份，其保存
期限按《记录控制程序》文件要求进行保存。
7.附录
7.1样件、文件、记录等级
7.2 PPAP提交相关记录表
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