JIT是丰田召回门的罪魁祸首吗？

这段时间丰田召回门闹得沸沸扬扬，人们开始质疑是不是丰田一直引以为傲并坚定贯彻的JIT出现了问题。
JIT，英文全称Just In Time，准时生产，又称作无库存生产方式（stockless production），零库存（zero inventories），一个流（one-piece flow）或者超级市场生产方式（supermarket production），在中国普遍被称作精益生产。是日本丰田汽车公司在20世纪60年代开始实行的一种生产方式，1973年以后，这种方式对丰田公司渡过第一次能源危机起到了突出的作用，后引起其它国家生产企业的重视，并逐渐在欧洲和美国的日资企业及当地企业中推行开来，现在这一方式与源自日本的其它生产、流通方式一起被西方企业称为“日本化模式”。
JIT的基本思想可概括为“在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”，也就是通过生产的计划控制库存，追求一种无库存，或库存达到最小的生产系统，为此开发了“看板”生产模式。传统生产模式为前道工序向后道工序送货，但看板生产改为后道工序根据“看板”向前道工序取货生产。现在电子扫描系统已经在看板生产中大量使用，每个工序生产前扫描看板，生产后扫描看板，以此来控制生产的准时性，亦可控制生产成本，包括工时成本和原料成本，节约浪费。
就JIT的理念而言，我觉得非常正确，尽可能节约生产过程中的成本。而丰田召回门，是设计导致的部分零部件的缺陷，我觉得这与JIT无关，而是的丰田终极经营理念出现了问题，既成本最小化，零成本的观念，JIT是控制生产过程中浪费掉的成本，而零成本是无限制减少成本，它将不能减少的成本亦减少了，减少了与质量有关的成本。我们都明白“客户至上，客户满意”的理念，而客户关心的最重要的一点便是产品的质量，丰田的成本管理已经影响了产品的质量，触犯了经营的最高宗旨“客户满意”。曾有古语道：“全则必缺，极则必反，盈则必亏”，说的便是适可而止的理念，显然丰田踏上了盈则必亏的歧路。
在丰田实行JIT的半个世纪以来，为丰田节省了大量资源，给丰田的扩张提供了坚实的基础，终让丰田在本世纪将通用赶下汽车业第一的宝座。但要实行JIT也不是那么容易，中国在上世纪90年代开始提出要摈弃粗犷型生产，提倡节约型生产，引进丰田的JIT理念后，中国称其为精益生产，赋予它更大的希望，可到如今又有多少企业能做的像丰田一样。
实行JIT需要很多基础：
第一，完善的供应商机制，包括稳定的供货链，严谨的考核制度，目前除中国独资的汽车制造企业外，不管是国内还是国外的主机厂都实行极其严厉的考核制度，以到时准时性为例，如产品未准时到货导致其停线的基本按500美金1分钟来计算，如此那个零部件制造能不自律。
第二，生产要素的明确量化，规定好每个产品的标准原材料需求，规定好每个工序的标准人数，标准工时，标准的生产流程，甚至规定好了每个人员标准的操作手顺，既操作员的动作，在日本人的理念中多余的操作动作会影响工时，这与浪费材料一样会影响成本。
第三，流畅的物流通道，整个生产过程中的物流必须使畅通无阻的，并且是最捷径的通道，避免在物流上浪费。
第四，健全的培训机制，人员需要达到一定素质，必须完全遵守公司的一切规定，按规定的实行看板。等等
就写到这里了，它的基础还有很多。不管有没有丰田召回门，日本企业的许多管理理念仍然值得我们学习，如他们的A4纸报告制度，快速反应制度等等。