致敬steventec理解的FMEA

FMEA是工程师的专利吗?辽宁有位老先生,退休以后喜欢上了演讲,于是他自己为自己争取了很多机会到各个企业和公司去演讲,向人宣传和精神文明有关的思想, 在一个演讲中他说:”我也想要钱,我可以有很多种选择,包括去偷,去抢,我可能要被抓,犯法,就要被判刑,我不敢,但是,在法制面前,不敢不也是一种觉悟吗?”他在讲什么?他这就是在做FMEA, 多少人想创业,但是看这存折上的血汗钱,反复盘算,失败了会怎么样?这也是在做FMEA.FMEA 根本不是什么特殊的高深莫测的东西,它甚至可以说是人思考一件事的时候最基本的几种方法之一,有时候是一种本能.FMEA在工程上的应用并不是教会所有人什么是FMEA,建造一套模型和格式出来, 而是怎么样让它在工程上发挥作用,它除了让潜在失效或失败更清晰地展现在面前之外,也是把风险量化评估的工具, 有一点需要说明的是,虽然在普遍使用的FMEA分析格式中有一项是失效原因,但并不是说FMEA是失效原因分析的工具,而是相反,那些失效原因是被引用的,既定的确凿成因,是用来为潜在失效模式的定义做依据的.普遍接受,FMEA是一种预防工具,预防是预防某种以知状态的发生,而FMEA 并非一种探测未知领域的工具,所以讲,FMEA是一种动态的方法,需要不断地扩充新的经验,那经验是用其他方法获得的对未知领域的认知,扩充的FMEA的分析库中去.说到这里,你也许觉得,是啊,它的思想本身是一种再普通不过的东西,人人都会那样去考虑的,不是,当附加一些限制条件或外界影响因素的时候, 人就不一定会那样思考了,会选择其他的思维方式.如果一个疑难问题摆在面前,而项目进度压得实在是紧的时候,或者只有有限的待选对象时,比如一个关键零部件的选型,那么可能会直接选择实验比较法.而不再对零件或其装配过程进行FMEA.FMEA做出的潜在失效模式分析并不是靠拍脑袋,而是每一项都要有公认的经验,公理,被证明的事实等确凿的证据做基础,不是假想出来的.也不是无限扩大的,比如在为向玻璃杯里倒水这个过程做一个FMEA时,就不能把水会把玻璃杯融化成液态玻璃做为一种潜在失效模式.由此可以看到, 与此相对的假设证明法,逻辑推理法,发散思维,统计分析,这些思维方法是和FMEA并存的其他基本思维方法.在风险意识方面,用FMEA方式去思考其实是人的一种本能,要求人用这种方式去思考其实是无须培训的,前面举出的那些并存的其他思维方式倒是需要培训的,更高级的思维方式,我们在进行FMEA的培训和推行时,需要考虑的是什么样的限制条件或外界影响可以让人不去用FMEA方式思考.时间限制,就是因素之一,时间不允许进行FMEA式的思考.强制命令执行---如果人必须按照强制命令去执行,那就不再需要进行FMEA式思考, 不过在这一点上,倒是可以抬一抬杠, 那也是进行了FMEA, 因为如果不执行,潜在就是会受处罚,或死.麻木----已经麻木不仁的人不会进行FMEA的思考无知和愚昧-----既无可作为基础的常识经验或公理定理,也无任何信息收集和统计分析技能的人,无从进行FMEA思考.目的不良-----目的是搞破坏或者与整体利益为敌的人不会进行FMEA思考.一件全新的没被认知的事物摆在眼前时, 人也不会进行FMEA思考,而转用其他探求方式.需要让失效发生以考察其模式和机理的情况,比如破坏性实验, 那本身的考察方式不是FMEA.FMEA既然不是某种专家的专利,那就可以在更广泛的群体中发挥作用,做到人人有预防和风险意识.要做到人人有预防和风险意识,就要在培训中针对上面的几点限制和影响因素采取一些办法.对于时间限制,强制命令,麻木和无知这几种因素,我们以生产线上的一条拉为例来说明,每一步操作都被规定了时间,操作员是动作机器,没时间去思考,作业指导书就是强制命令,做得久了简单动作成了习惯,再加上疲劳,在操作的同时思想是处于麻木状态,本身很多操作员连最基本的物理化学机械电子知识都没有,那也就是无知.这种情况是现实的存在,如果对这几个因素针锋相对地去消除,是要花费漫长的时间,付出大量的成本,往往最后还是徒劳的.在专家(工程人员)做过程FMEA的时候,从一开始就把这些因素考虑进去,并把总体的过程FMEA做成一种实际上可分解的模式,然后依照一定的层次分解到每一个步骤的操作员都能掌握的程度,然后在分解到的最小有效部分对员工进行培训,就能达到在那些限制条件下能容许的程度,培养那种程度上员工的思考方式.我们实际进行了一个试验,本来四个检验员坐成并排,对成品电路板进行检验,每个人检验的任务都是一样的,只是数量的分配,我们按照计划把四个人的检验内容分开,把潜在的不良和造成的影响以及机理用她们能理解的方式进行培训,比如第一个人, 让她负责检查板上所有曾在内部外部被发现过不良的IC类器件的焊接质量,并对这类器件的不良对她培训,第二个人,负责检查连接器和分立元件,第三个人负责检查手焊件,第四个负责SMT电阻电容类的焊接质量.四个人之间是流水作业关系,每一块板都经过了四道检验工序.这样分工只是搭了个架子,流水作业提高了效率,她们每个人都有了空余时间能对自己的检验对象进行思考,思考的方向工程师把不断更新的不良模式和效果增加进对她们的培训中.这个方法的效果是,整条拉所有产品在客户方出现的不良在一个月内从2000PPM 降到1000PPM, 第二个月从1000PPM降到240PPM, 第三个月的结果还没出来,根据内部数据分析(也是完全基于过程FMEA的失效预测方式),可以预计这个月能降到120PPM以下.更有意思的是,我们发现,这样经过两个月的训练,检验员的检验技能到了出神入化的程度, 元件脚假焊本来是检验的死角,视觉检查难以发现从而成为固有的泄露,如今那些检验员已经能多用心而少用眼去发现,也就是用方向法去找问题,培训时告诉她的潜在失效多发位置,已经精确到哪一个IC的哪一个脚,再要求她们对板上同类IC进行同等的关注,我们再也不担心假焊成为老大难了, 虽然公司不做设计,但是我们利用来进行分解的FMEA其实是把DFMEA和PFMEA放到一起的,连电路板上的原始焊盘的设计都考虑进去了,哪个元件的焊盘设计没有考虑到过程因素,从而会导致高的焊接失效,我们都要对检验员进行培训.这种从上到下的FMEA方式,就起到了如此显著的效果.检验员并不知道我们一方面在利用FMEA的结果对她们进行培训,也不知道我们在培养她们进行FMEA式的思考方式.在这件事情上面,我们是把FMEA当做了管理工具. 当然,任何事情都可以举一反三,FMEA完全可以被灵活地运用于各种场合,实现不同的用途,上面的例子里,通常情况下检验并不被认为是预防措施,但是稍微转转念头想想,那也是预防不良品到客户手里去这件事啊.各种改善报告中,大家最讨厌的两条:加强检验,培训员工.那要看怎么加强,怎么检验.处处都是招儿,太极和少林也罢,武当和西洋拳击也罢,哪个练到火侯,都一样打人.我们尝到甜头之后,决定把FMEA进一步进行扩展并进行到底, 新开发的用途是,任何新产品进厂,只要提供一片样本, 24小时内FMEA和针对制程的PPM预测,以及针对这一预测的控制计划和持续改善计划送到客户手里,这就叫核心竞争力.我们还要让FMEA深入人心,连最基层的操作员都能掌握,让它成为企业文化.质量就是竞争力这句话面前,我们绝不敢掉以轻心,否则就没单,在顾客面前,不敢,不就是一种觉悟吗? (04年我还不知道什么是质量，人家已经理解这么高深了，所以必须致敬。。。。。。。。。。。。。。)