由领导质量源于细有感

质量管理必源于细
今天国分老师又在现场给我们上了生动的一课，他发现我们生产线中场休息时作业任务没有一个明确的中止标准，生产线几个螺钉没有打完而是准备休息后接着打，老师认为这样肯定有问题，果然在后边的检测环节发现有一个螺钉没有打紧。就是这么一个大家熟视无睹的环节老师发现了隐患，提出了问题。接着国分老师比喻说，如果地上有一个大坑，一般不会有人掉进去，同样一根明显裸露的电线，一般也不会有人去触电。因为这些环节大而明显，非常容易发现也不会出问题，但是作为管理人员就要善于发现那些不容易发现的细小的问题，就是这些问题造成了大量的质量事故。
在现场国分老师仔细询问了我们每天出现质量问题的情况，他要求每个问题都要按“再发”、“首发”、“类发”这样的类别分类，不同的类别代表着管理的不同要求，尤其是“再发”必须重点管理。而且在问题的分析报告上也要采用不同的颜色进行标识并且报告到不同级别的领导。这是质量问题的的细分方法，仔细找出问题产生的缘由，采取措施才能彻底解决问题。
回到了会议室，国分老师安排大家做了一份寻找安全问题点的练习，一声令下，大家立即开始在图画上埋头寻找，最后最多的找出了19个安全问题点。这时国分老师告诉我们图片上一共有54个安全问题。学习了国分老师的方法我们才明白，要想找出所有问题点必须有方法，国分老师预先把问题点细分量化为五个方面：“3S不到位、不良的工作方法、不良的设备、劳保用品使用不当、违反法律法规”，然后沿着这些问题点或标准去找问题，这样一个个问题就出来了，而我们依然是习惯于根据自己的经验逐个排查，根本没有预先的细化与标准。国分老师告诉我们，仔细分类与层别，是找出质量问题的基本方法，而分类与层别就是预先细化问题。
回想这些天我们学习的SDCA，不也是这样的规则吗？预先把问题细化，建立细化的标准，才能逐个找出存在或可能存在的问题。如果问题都被我们掌控了，难道质量还不真在我们手中了吗？把结果的问题转化到过程的问题就是寻根究底的过程，解决过程的问题不就是“D”吗？如果过程保证了，质量自然就得到了保证。质量管理依然还是预先细化问题的过程，至于过程的监控不也是为了发现更多的问题机会，以便于及时调整予以纠正，难道过程控制仅仅是为了监控别人干活吗？
发现问题要细分量化，同样出了问题更要细分量化，在确定真因时要进行大量的疑因排查，这也是细分量化的结果。同样要进行防呆设计也要进行大量的结果预测与方案选择，这也是一个细分量化的过程。企业每天都会有一些问题出现，其实担心的是大家看不到问题，比如一个现场没有标识的物料架，今天大家就没有看出来（如果真正明白了标识的作用就不会出这样的问题）。出了问题的管理非常重要，国分老师说，要出就出一些高级的问题，不要出那些早已经被预测或已经产生的问题，这样也才有价值，新的问题也是企业的财富所在。
也许我们这期间已经认为自己的工厂已经不错了，今天学了国分老师这一课才意识到我们离现场管理还有很大的差距，离我们经常所言的质量保证还有很大的差距，让我们还是回到细分量化、层别管理的基础上来吧，把一个个过程与一个个问题管起来，踏踏实实地去做质量。

由领导质量源于细有感，欢迎指点！

看了领导的即兴之作，对文中的案例以及领导的灼见也深有感触，在此发表拙见，也当抛砖引玉。此案例的深度意义正好体现了我们产品工艺工程师的价值。为什么这样讲，有两个方面： 第一个方面：正是因为有这些欠规则和不规范的动作和行为，那才会有机会让我们在工艺上去考虑，如何预防，如何克服（人为的或者自动的），比如打螺钉，我们有要求电批扭矩的大小，但旋入的啮合长度我们没有定义，也不容易控制，但我们知锁螺钉，无非是将一个零件或部件锁在另一个零件或部件上，我们是否可以考虑多增加一张图片--两个啮合面的间隙，来验证我们的期望。 同时进行一系列的防错和防呆，过程的一致性会有所提高。 那如何能展开到一系列呢，这得说到第二个方面：质量管理，通过比较现场的作业文件，对比相应的行业标准，国家标准，用心去观察发现，细微到每一个物料的位置，摆放，功能，员工的每一个动作，文件的每一个图片和文字，借鉴同类产品的优点和不足，去得到更多改善的课题并纠正之，如此质理管理才能形成闭环。如此问题发现并解决了，产品的质量提升了，工作的满意度提高了，工作价值也就体现出来了。